드론 산업이 고도화되면서 

비행시간을 늘리기 위한 '경량화'와 추락이나 충돌을 견디는 '강성' 확보가 최대 과제가 되었습니다. 

3D프린터로 출력한 드론 제작사례가 단순히 시제품을 만드는 단계를 넘어, 실제 복합재료 공법과 결합해 

어떻게 완성형 부품을 만들어내는지 그 정석을 보여줍니다.

※ 3D프린터를 활용한 드론 제작 사례

사용 3D프린터

· 레진 3D프린터 SLA 750 

· 펠렛압출 EXT Titan 1070

제조사

· 3DSYSTEMS

소재

· Accura AMX Durable Natural 

1. 드론 내부 맨드릴(내부 성형 틀) 제작 공정 

드론의 구불구불한 튜브나 복잡한 덕트 내부를 정밀하게 성형하기 위해서는 형태를 지지해 줄 뼈대인 맨드릴(내부 성형 틀)이 필수적입니다. 

기존에는 성형 후 이 맨드릴 틀을 제거하는 과정이 매우 까다로웠으나 SLA 750 프린터와 Accura AMX Durable Natural 소재를 통해 이 난제를 해결했습니다.

 레진3D프린터 SLA 750 단일 레이저로 48시간 내 출력 완료

[Accura AMX Durable Natural 소재 특성] 

실온에서는 탄소 섬유를 단단히 지지할 만큼의 강성을 가지지만 

약 60°C의 열을 가하면 고무처럼 유연

↓

내부 틀을 부수지 않고 틀을 뽑아낼 수 있음

↓

전체 공정 시간 단축 

2. 대형 드론 몰드 제작 : EXT Titan

값비싼 필라멘트 대신 

산업용 펠릿 재료를 사용하여 

재료비를 기존 대비 최대 10배까지 절감했으며,

 탄소 섬유로 보강된 고내열성 울템(PEI) 소재를 

빠르게 쌓아 올린 뒤 

장비내부에서 즉시 정밀 가공(CNC)을 진행

 EXT Titan 펠렛압출 3D프린터를 활용한 클램프 쉘 툴링

3. 탄소섬유 성형 및 탈거 공정

준비된 '내부성형틀' 과 '외장 몰드'는 탄소 섬유 부품을 만드는 성형 공정을 거칩니다. 

성형 완료 후 내부 맨드릴을  60°C로 가열하면 소재가 유연해지며 복잡한 드론 구조물 내부에서 성형틀만 손쉽게 분리됩니다. 

이는 수작업으로 가공하기 어려운 형상을 가장 효율적으로 완성하는 핵심 공정입니다.

4. 드론 정밀 기능 부품 제작

1M급 대형 드론이 안정적으로 비행하기 위해서는 

모터 마운트나 프로펠러, 카메라 장착부와 같이 높은 정밀도가 요구되는 핵심 부품들이 완벽하게 맞물려야 합니다.

3D Systems는 Figure 4와 SLA 750 솔루션을 활용하여 

14인치 프로펠러와 정밀 인서트 부품들을 구현했습니다.

완성형 드론

드론을 넘어 모빌리티의 미래로 

이번 드론 제작 사례는 향후 UAM(도심항공교통), 전기차, 

그리고 항공우주 부품 제조의 표준이 될 가능성이 높습니다. 

국방 부품 국산화나 전장 수리 사례 만큼이나, '제조 공정의 디지털화'는 

우리 산업의 경쟁력을 결정짓는 핵심 요소가 될 것입니다.