"우리는 모델의 품질과 빠른 납품에 깊은 인상을 받았습니다."라고 Elliott는 말합니다. "결과는 완벽했고 실물 크기의 디지털 파일의 정확한 미니어처 복제본을 달성했습니다."

유니폼의 이름이나 번호로만 스타 운동 선수로 식별 할 수있는 버블 헤드. 

여배우의 훌륭한 얼굴 특징이나 트레이드 마크 헤어 스타일을 포착하지 못하는 인형. 

피부가 아이의 점토 조각만큼 질감이 흥미로운 트리케라톱스 장난감.

 

 

 

호주 공룡 시대 (AAOD) 박물관의 데이비드 엘리엇 (David Elliott) 회장은 위의 어느 것도 원하지 않았습니다. 그는 길이가 5미터에서 22센티미터로 축소된 Banjo(학명 Australovenator wintonensis)라고 불리는 수각류 공룡의 깨끗한 재현을 원했습니다.

그는 제조업체에서 1,000개의 실물과 같은 소형 밴조 장난감용 금형을 만드는 데 사용하는 유한하게 상세한 마스터 참조 모델의 3D 프린팅을 통해 소원을 얻었습니다. 1:24 축척 모델은 광조형(SLA) 3D 프린팅을 사용하는 3D Systems 주문형 제조, 퀵파츠, 서비스에서 제작했습니다.

3D 프린트로 디테일 캡처

 

데이비드 엘리엇(David Elliott)과 그의 아내 주디(Judy)는 호주 퀸즐랜드주 윈턴(Winton) 근처의 양 소유지에서 데이비드가 1999년에 발견한 용각류를 포함하여 상당수의 공룡 화석을 발견한 후 2002년 비영리 단체로 AAOD를 설립했습니다.

AAOD 박물관(AAOD Museum)은 호주에서 가장 큰 공룡의 방대한 뼈를 소장하고 있으며 남반구에서 가장 생산적인 화석 준비 시설 중 하나를 운영하고 있습니다. 또한 투어 및 기타 공공 프로그램도 제공합니다.

호주 부시 시인 밴조 패터슨의 이름을 딴 밴조의 유골은 2009년 AAOD 박물관에서 발견되었습니다. 약 9,500만 년 전, 육식성 밴조는 아웃백을 따라 시속 40km의 속도로 질주했습니다. 사납고 날씬하며 민첩한 수각류는 AAOD의 첫 번째 장난감 복제를 위한 완벽한 주제처럼 보였습니다.

 

 

 

박물관은 과거에 3D 프린팅을 사용하여 실물 크기의 공룡 모델을 만들었지만 David가 3D Systems On Demand 제조 서비스에 대해 알게 될 때까지 작고 세밀한 3D 장난감 모델에 필요한 정확도에 접근할 수 없었습니다.

"밴조의 매우 상세한 컴퓨터 생성 디지털 3D 모델은 고미술가 트래비스 티슐러(Travis Tischler)에 의해 만들어졌습니다."라고 Elliott는 말합니다. "실물 크기의 모델은 동물의 몸에 있는 모든 비늘이 존재할 정도로 상세합니다. 우리는 22cm 길이의 장난감에서 이 디테일을 포착하여 모든 주름과 스케일이 최종 제품에 존재하도록 하고 싶었습니다."

3D Systems는 상세한 고해상도 모델을 소싱하는 데 문제가 있는 다른 고객을 위해 유사한 작업을 수행했습니다. 호주 멜버른에 있는 3D Systems 생산 작업을 둘러본 Tischler는 시설의 광범위한 원형 제작 및 제조 능력이 Elliott가 찾고 있던 고품질 장난감을 생산하는 데 필요한 것이라고 확신했습니다.

품질과 신속성

 

AAOD의 요구 사항에 대해 논의한 후 VisiJet SL FLEX 소재를 사용하여 3D Systems ProJet®® 7000 HD SLA 시스템에서 참조 모델을 만들기로 결정했습니다.

ProJet 7000 HD는 0.001 – 0.002인치의 정확도와 매우 빠른 인쇄 속도를 제공합니다. 여기에는 간편한 작업 설정, 빌드 최적화 도구, 파트 스태킹 및 배열, 작업 모니터링을 제공하는 3D Manage 소프트웨어가 포함되어 있습니다. 3D Systems의 VisiJet SL Flex는 폴리프로필렌과 같은 모양과 느낌을 가진 유연한 소재입니다.

프린터, 재료 및 3D Systems 팀의 전문 지식을 결합하여 Elliott가 새로운 장난감 시리즈에 필요한 고해상도 세부 사항을 캡처한 모델을 만들었습니다.

"우리는 모델의 품질과 빠른 납품에 깊은 인상을 받았습니다."라고 Elliott는 말합니다. "결과는 완벽했고 실물 크기의 디지털 파일의 정확한 미니어처 복제본을 달성했습니다."

3D 인쇄가 완료되고 후 처리되면 중국의 플라스틱 장난감 제조업체로 보내졌습니다. 제조업체는 정확한 복제본을 생성할 수 있도록 상세한 3D 인쇄의 플라스틱 사출 금형을 만들었습니다. 그런 다음 제조된 장난감을 Tischler의 원래 사양에 맞게 손으로 칠하고 판매용으로 상자에 넣었습니다.

데이비드 엘리엇 (David Elliott)은 그 결과에 매우 만족하여 내년에 3 개의 장난감을 추가로 생산할 계획입니다 : Diamantinasaurus, 길이 46cm (1:32 스케일)에서 가장 큰 장난감이 될 용각류; 무타부라사우루스, 1:32 축척으로도 인쇄될 조류류; 그리고 Minmi라는 작은 장갑 공룡은 1:18 축척으로 길이가 15cm입니다.

 

 

 

엄청난 복제 가능성

 

엘리엇은 3D 프린팅이 동물, 역사적 유물, 조각 및 기타 박물관 작품을 재현 할 수있는 큰 잠재력을 가지고 있다고 믿습니다.

"박물관 세계에는 복제품을 위한 거대한 개방이 있습니다." 라고 그는 말합니다. "이제 스캔, 디지털 모델링 및 정확한 복제본을 3D 프린팅하여 고품질 복제품을 만들 수 있습니다. 복제품이 원래 색상으로 칠해지면 원본과 구별하는 것이 사실상 불가능합니다."

스케일링은 대부분의 복제품에 필수적이지만 3D 프린팅 기술은 전체 크기의 박물관 모델에 대한 실행 가능한 옵션도 제공합니다.

"동물을 3D로 디지털 방식으로 구성하거나 화석과 조각품을 3D 스캐닝으로 캡처 한 다음 3D 인쇄 할 수 있습니다."라고 Elliott는 말합니다. "인쇄된 섹션이 함께 장착되면 한때 주요 조각 작업이나 고도로 훈련된 박제사가 필요했던 전시회를 제작할 수 있습니다."

2013년 Apple은 전 세계적으로 1억 7천만 대 이상의 iPad를 판매했다®. 수백만 대의 삼성 갤럭시 폰 및 기타 다양한 모바일 장치와 함께 5 억 대의 iPhone®이 사용되고있다고보고되면서이 시장이 뜨겁다는 것은 말할 필요도 없습니다. 

마찬가지로 헤드셋과 같은 주변 장치에 대한 수요가 폭발적으로 증가하고 있습니다.

 

30년 이상 수상 경력에 빛나는 헤드폰 제조업체인 Fujikon은 모바일 장치용 헤드셋 및 스피커 시장을 주도하고 있습니다. 날이 갈수록 경쟁이 치열해지는 시장에서 혁신은 필수입니다. 홍콩에 본사를 둔 Fujikon도 예외는 아니며, 더 나은 노이즈 캔슬링 기능, 무선 연결 및 음질을 지속적으로 탐구하고 더 매력적인 제품을 혁신하고 출시 시간을 단축하고 있습니다. 생존을 위해 이러한 구성 요소는 모두 주요 시장 참여자의 핵심 요구 사항입니다.

 

 

 

 

2011년 Fujikon은 다음 단계로 나아가야 했습니다. 그들은 200명의 R&D 팀이 더 빠른 제품 개발을 가능하게 하기 위해 새로운 관행과 기술을 채택해야 한다는 것을 깨달았습니다. 3D 프린팅이 목록의 맨 위에있었습니다. 그래서 같은 해 6 월 회사 경영진은 팀에게 모든 주요 3D 프린팅 기술을 검토, 테스트 및 평가하도록 요청했습니다.

18개월 동안 팀은 상당한 규모의 빌드 플랫폼, 정밀성, 매우 매끄러운 표면 마감 및 재료 특성(부품을 파손 없이 조립, 드릴 및 나사로 고정할 수 있음)과 같은 요구 사항을 기반으로 여러 시스템을 안팎으로 벤치마킹했습니다.

 

 

 

 

단 하나의 3D 프린터만이 모든 사양에 부합했습니다: ProJet® 7000. 리셀러인 Shanghai Metang Novatech의 도움으로 Fujikon은 ProJet 7000을 도입했으며, 2013년 5월 현재 ProJet 7000을 완전히 설치하고 직원을 교육한 후 가동을 마쳤습니다.

ProJet 7000은 3D Systems의 주력 제품인 광조형(SLA) 3D 프린터입니다. 380 x 380 x 250mm의 다목적 빌드 크기로 SLA의 특징적인 정밀도를 사용자에게 제공합니다. 두 가지 레이저 크기를 통해 사용자는 부품의 정확성, 매끄러운 표면 마감 및 레이어 두께 선택을 보장하면서 부품을 신속하게 생성할 수 있습니다. Fujikon이 테스트한 VisiJet® SL Flex 소재는 조립 테스트, 나사 체결 및 적합성 테스트를 위한 인성을 제공하면서도 완벽한 표면 마감을 제공합니다.

 

"시동을 걸자마자 ProJet 7000의 안정성을 보고 경험할 수 있었습니다"라고 Chunxiang Wu 씨는 말합니다. "이것은 완벽한 다이리스 제조였습니다: 우리는 이전에는 고려하지 않았을 임의적이고 복잡한 형상으로 정확한 샘플을 생산했습니다."

R&D 팀은 ProJet 7000이 하룻밤 사이에 프린트할 수 있을 만큼 빠르며 다음 날 제품 디자인을 테스트할 수 있다는 사실에 기뻐했습니다.

"ProJet 7000은 즉시 고객과 엔지니어를 돕기 시작했습니다."라고 말합니다. "우리는 새로운 아이디어를 생각해 낼 수 있었고, 하루 만에 설계를 평가하고, 부품 및 어셈블리의 검증 및 검증을 수행하고, 음향 테스트를 수행하고, 포장 디자인을 검토하고, 신제품 툴링 생산과 관련된 위험을 줄일 수 있었습니다. 이전에는 동일한 프로세스가 더 오래 걸렸을 것입니다."

 

 

 

ProJet 7000이 일상적인 작업의 일부로 자리 잡으면서 Fujikon은 전반적으로 이점을 누리고 있습니다. 예비 추정에 따르면 팀의 기존 3D 프린터에 비해 첫해에 총 생산 개발 시간이 5%, 자재가 최소 11% 절약되었습니다. 특히 3D 부품 생산은 Fujikon의 이전 방법론에 비해 62% 더 빨라졌습니다.

"경쟁이 치열한 시장 환경과 인력 비용 증가로 인해 우리는 우리가하는 일을 더 잘할 수있는 방법을 찾아야합니다."라고 Wu는 말했습니다. "ProJet 7000을 사용하면 수요를 충족하고 시장에서 경쟁할 수 있습니다. 우리는 제품 개발을 효과적이고 효율적으로 완료하며, 앞으로 3D Systems의 3D 프린팅이 우리의 경쟁력을 어떻게 향상시킬 수 있을지 기대됩니다."

Frey 박사와 그의 아내 Heidi는 콜로라도 주 잉글 우드에서 Mighty Oak Medical을 이끌고 있습니다. 이 회사의 특허받은 FIREFLY® 기술은 척수, 신경 및 혈관과 같은 중요한 해부학을 탐색하면서 척추 수리를 위해 척추경 나사를 정확하게 배치하는 더 간단하고 빠른 방법을 제공합니다.

처음부터 Mighty Oak는 콜로라도주 리틀턴 인근에 있는 3D Systems 헬스케어 팀과 협력해 왔습니다.

 

 

 

"우리는 의료 기기 분야에서 품질, 신뢰성 및 전문성으로 유명한 3D 프린팅 파트너가 필요했습니다."라고 Heidi Frey는 말합니다. "3D Systems는 모든 수준에서 훌륭한 파트너였으며, 지원적이고 대응력이 뛰어나며 탁월함에 전념하고 있습니다."

3D Systems는 가상 현실 시뮬레이터, 3D 프린팅된 해부학 모델, 환자별 수술 가이드 및 기기를 포함한 정밀 의료 솔루션의 엔드 투 엔드 제품군을 제공합니다. 이 회사는 또한 정밀 3D 인쇄 의료 기기를 제조합니다.

1990년대 후반부터 3D Systems는 인체 해부학의 거의 모든 측면에 대한 다양한 절차를 담당하는 의료 기기 공급업체와 파트너 관계를 맺고 있습니다. 이 회사는 100,000건 이상의 수술 절차를 위한 맞춤형 솔루션을 개발했습니다.

 

챔피언의 길

 

Frey 박사는 1984년 건설 비계에서 떨어져 부분적으로 마비된 후 초기 수술 이후 Weimer를 치료한 신경 외과 의사를 통해 Mark Weimer와 연결되었습니다. Weimer는 나중에 오른팔의 근력 손실을 교정하기 위해 2001년에 추가 척추 융합 수술을 받았습니다.

부상과 초기 수술 후 Weimer는 컴퓨터 교육 보조금을 활용하여 데이터 웨어하우징 분야의 IT 전문가가 되었습니다. 그는 또한 하키에 대한 사랑을 계속 추구하여 1996 년 콜로라도 슬레드 하키 프로그램에 합류했습니다.

Weimer는 1980년 동계 올림픽에서 미국 하키 팀이 러시아를 상대로 승리한 유명한 "얼음 위의 기적"의 고향인 레이크 플래시드에서 열린 2000년 슬레드 하키 국가 대표팀에서 뛰었습니다. 2010년에는 내셔널 하키 리그(NHL)가 후원하는 슬레드 클래식 챔피언십에서 우승한 팀의 주장을 맡았고, 이듬해에는 미국 하키가 후원하는 2011년 내셔널 슬레드 하키 챔피언십에서 우승한 콜로라도 눈사태 팀의 주장을 맡았습니다.

Weimer는 2011년 챔피언십에서 골과 어시스트를 기록한 후 은퇴했습니다. 그는 젊은 썰매 하키 선수들을 코칭하는 것으로 바뀌었고 핸드 사이클링으로 몸매를 유지했습니다. 그의 하키 업적은 2012 년 콜로라도 적응 형 스포츠 재단 명예의 전당에 입성함으로써 인정 받았습니다.

Mark Weimer는 콜로라도 적응형 스포츠 재단 명예의 전당에 오르는 길에 여러 슬레드 하키 챔피언십에서 우승했습니다.

 

 

사고 이후

 

사고 이후 Weimer는 항상 어느 정도의 신경 및 척추 불편 함을 다루었지만 2014 년 말에 장 및 방광 문제와 함께 대퇴사 두근의 심한 통증이라는 새로운 것을 경험하기 시작했습니다. Weimer의 신경 외과 의사는 추가 검사를 위해 Frey 박사에게 그를 의뢰했습니다.

"세월이 지남에 따라 Mark의 척추 융합과 신경 학적 상태로 인해 융합 아래의 나머지 디스크와 척추가 악화되었습니다."라고 Frey 박사는 말합니다. "이로 인해 신경과 척수가 더 압박되어 심각한 신경 병증 성 통증이 발생했습니다."

수술 준비는 Weimer의 척추에 대한 CT 스캔으로 시작되었습니다. 결과는 3D Systems로 전송되었으며, 3D Systems는 데이터 분할을 수행하여 Weimer의 척추 해부학적 구조를 3D 표현으로 추출했습니다.

Weimer의 사례는 대부분의 다른 척추 시술보다 더 복잡했다고 3D Systems의 의료 서비스 이사인 Frey 박사와 Chris Beaudreau는 말합니다.

"Mark는 이전 수술에서 삽입 된 막대 위에 뼈가 자랐습니다."라고 Frey 박사는 말합니다. "막대가 제거되었지만 주변 뼈가 파손되면 FIREFLY 가이드의 배치에 영향을 미칠 수 있으므로 해부학을 해결하기 위해 많은 계획이 필요했습니다."

"그의 이전 수술 절차로 인해 CT 스캔에는 해부학적 관심 영역을 3차원 디지털 모델로 렌더링하기 위해 광범위한 의료 이미지 처리가 필요한 상당한 영상 아티팩트가 있었습니다"라고 Beaudreau는 말합니다. "또한 광범위한 척추 시술이 될 예정이었기 때문에 두세 개의 척추를 모델링하는 대신 9개의 척추, 척추 기저부의 천골, 양쪽 엉덩이를 처리해야 했습니다."

렌더링은 외과의가 중요하고 복잡한 척추 해부학을 안전하게 피할 수 있도록 나사 배치에 대한 맞춤형 환자별 가이드를 보여줍니다. Mark Weimer의 수술을 위해 총 10 개의 가이드가 제작되었으며, 각각 특정 척추체를 위해 설계되었습니다. 가이드가 제자리에 있으면 높은 정확도로 나사를 배치 할 수 있습니다.

왼쪽 이미지는 하드웨어가 부착되기 전에 환자의 해부학에 있는 수술 가이드를 보여줍니다.

오른쪽 이미지는 척추 하드웨어의 수술 후 배치를 보여줍니다.

 

 

 

3D프린팅

 

3D Systems는 Weimer의 척추 해부학 3D 모델을 Mighty Oak Medical에 보냈고, Mighty Oak Medical은 이를 사용하여 각 척추경 나사의 궤적을 설계하고 Weimer의 척추에 나사를 정확하게 배치할 수 있는 3D 프린팅 가이드를 준비했습니다.

3D Systems는 FIREFLY 디자인을 사용하여 수술이 필요한 각 척추에 대한 척추경 나사 가이드를 프린팅했습니다. 해부학 적 뼈 모델은 수술실에서 수술 전 계획 및 참조를 위해 인쇄되었습니다.

수술 가이드와 뼈 모델은 표면 평활도, 특징 해상도, 가장자리 선명도 및 공차가 뛰어난 부품을 제작하는 것으로 알려진 광조형(SLA) 시스템인 3D Systems ProX® 800에 인쇄되었습니다.

SLA 기술은 1983년 3D Systems의 공동 설립자인 Chuck Hull에 의해 발명되었습니다. 이 회사는 이 기술로 지속적으로 혁신하여 비용을 절감하는 동시에 그 어느 때보다 빠른 속도, 용량, 정확성 및 사용 편의성을 제공합니다.

ProX 800은 가장 광범위한 응용 분야와 사용 사례를 위한 광범위한 재료를 제공합니다. Weimer의 참조 모델 및 나사 가이드의 경우 3D Systems는 수술실에서 직접 사용할 수 있도록 부품을 멸균할 수 있는 플라스틱 소재와 검증된 프로세스를 사용했습니다.

 

수술 성공 및 회복

 

프레이 박사는 2016년 7월 22일 잉글우드에 있는 스웨덴 메디컬 센터에서 마크 와이머를 수술했습니다. Weimer가 의식을 되찾았을 때, 그의 가장 최근의 통증은 사라졌고 이전의 통증은 상당히 줄어들었습니다.

"마크는 현재 엄격한 재활 과정을 밟고 있으며 융합 수술에서 잘 회복하고 있습니다."라고 회복 기간이 약 1 년 지속될 것으로 예상하는 Frey 박사는 말합니다.

63 세의 Weimer는 IT 분야에서 계속 일하고 여가 시간에 핸드 사이클링을 추구합니다. 그는 또한 9세와 13세의 손자들이 차세대 챔피언으로 빙판에서 자신의 자리를 차지하는 것을 보는 것을 즐깁니다.

2013년 11월, 나타샤 호프-심슨은 뺑소니 사고로 왼쪽 다리를 잃었습니다. 예상할 수 있듯이 그녀는 평생을 보류해야 했습니다. 동시에 나타샤는 상상했던 것보다 더 강하다는 것을 증명했습니다. 나타샤는 디자인을 통해 그녀의 삶을 앞으로 나아갔습니다. 그녀에게 주어진 의족에 대해 생각해 본 후, 그녀는 그것이 달라야 한다는 것을 알았습니다. 노바 스코샤 예술 디자인 대학 (NSCAD)을 졸업 한 그녀는 자신의 성격과 해부학에 맞는 다리를 더 개인적으로 만들려고 노력했습니다.

 

 

 

 

그녀는 인간의 다리를 원했습니다.

이 모든 것은 2014 년 2 월 나타샤가 NSCAD 이사 그레고르 애쉬 (Gregor Ash)가 방문한 수업에서 연설하면서 시작되었습니다. Natasha는 그녀의 보철 디자인 노력과이 기능적이고 심미적 인 개인 의료 기기를 만드는 데 따른 어려움에 대해 논의했습니다.

나타샤의 추진력과 야망에 영감을 받은 Ash는 Thinking Robot Studios에서 15일 이내에 NSCAD의 Maker Symposium에 맞춰 보철 디자인을 만들기 위해 Natasha와 팀을 이루는 도전을 가지고 우리에게 왔습니다. 우리는 맞춤형 정형외과 임플란트와 시스템을 만들어 생계를 유지하지만 이것이 어려울 것이라고 생각했던 것을 기억합니다. 도대체 어떻게 이걸 해낼 수 있었을까?

 

우리는 3D 프린팅과 스캐닝이 이를 빠르고 정확하게 수행할 수 있는 유일한 방법이라는 것을 알고 있었기 때문에 즉시 3D Systems 리셀러인 NovaCad의 CEO인 Mike Fanning에게 전화를 걸었습니다. 스캔을 위해 캐나다 국방부의 Ian Weir와 Spring Loaded 기술의 Bob Garrish에게 전화했습니다. 나타샤의 한 팀은 하루도 채 되지 않아 여섯 명으로 구성된 팀이 되었습니다. 하지만 아직 해야 할 일이 많았습니다.

Natasha의 의족의 모양과 크기를 정확하게 얻기 위해 Ian과 Bob은 레이저 및 백색광 스캔을 사용하여 Natasha의 기존 다리를 두 가지 다른 스캔을 수행했습니다. 그들은 Geomagic® Wrap 스캐닝 소프트웨어를 사용하여 스캔을 처리하고 데이터를 사용 가능한 3D로 변환하여 비즈니스 파트너인 Jourdan Dakov와 제가 엔지니어링 단계를 수행할 수 있도록 했습니다. 메쉬 스캔 데이터를 사용하여 CAD에서 보철물의 기계 및 구조 구성 요소를 만들었습니다.

 

 

그 동안 나타샤는 의족의 미적 측면을 해결하려고 노력했습니다. 그녀는 기능적인 만큼 매력적인 것을 원했고 아이디어는 많았지만 개발할 시간이 거의 없었습니다. 돌파구는 그녀가 인터넷에서 Melissa Ng의 3D 인쇄 마스크를 발견했을 때 이루어졌습니다.

"멜리사의 디자인은 놀라웠습니다." 나타샤가 말했습니다. "그들은 완벽했습니다. 나는 즉시 사랑에 빠졌다."

그래서 나는 뉴욕 시에 있는 멜리사에게 신속히 연락했고, 다른 사람들처럼 멜리사도 기꺼이 도와주었습니다. "나는 그녀의 이야기에 깊은 감동을 받았고 내 디자인을 프로젝트에 기증하게되어 기뻤습니다. 내년에도 Thinking Robot과 계속 협력하여 Natasha의 최종 보철물을 개발할 것입니다."라고 Melissa는 말했습니다.

 

 

 

Melissa는 설계 데이터를 사용 가능한 형식으로 추출하여 즉시 전송했습니다. 이 시점에서 3D 프린팅을 시작하기 전에 기계 부품에 설계를 적용하는 데 3일이 걸렸습니다. 한마디로 이 과정은 치열했습니다. 우리는 기계 CAD 데이터를 조정하고 Melissa의 설계 요소를 적용했습니다. 보스턴의 Mike Fanning과 3D Systems 팀은 인쇄 가능한 파일을 얻는 데 며칠 밖에 걸리지 않았다는 것을 알고 있었습니다.

그러나 프로젝트를 시작한 지 7일 후, 그리고 우리 팀원들이 밤낮으로 긴 시간을 보낸 후, 우리는 3D 프린팅할 프로토타입 디자인을 준비했습니다. 우리는 CAD 파일을 NovaCad로 급히 보냈습니다.

Mike는 "즉시 매사추세츠주 앤도버에 있는 3D Systems 팀에 파일을 보내고 사용할 재료를 지정했습니다. "그곳의 팀은 구성 요소를 인쇄하고 우리에게 다시 배송하기 위해 모든 노력을 기울였습니다." 3D Systems 팀은 표면 평활도가 뛰어난 고정밀 3D 부품을 제공하는 견고한 SLA 프린터인 ProJet 7000으로 프린팅했습니다."

 

 

SEMA 쇼는 애프터 마켓 자동차 부품 제조업체를위한 미국 최대의 연례 무역 행사로 간주되어 많은 흥분을 전달하고 전시 업체가 주요 신제품 및 방법론을 시장에 공개 할 수있는 기회를 제공합니다. 2013 년 행사를 위해 자동차 애프터 마켓 액세서리의 주요 글로벌 제조업체 인 EGR은 많은 신제품을 공개했습니다.

이러한 부품 중 상당수가 아직 시장에서 테스트되지 않았다는 사실을 알고 EGR은 값비싼 툴링 및 생산 라인의 비용을 위험에 빠뜨리고 싶지 않았습니다. 대신 그들은 시간과 비용 문제를 쉽게 해결할 수 있는 방법으로 3D 프린팅 부품을 찾았습니다.

 

 

EGR Automotive는 지난 40년 동안 세계 최고의 자동차 회사와 함께 오랜 성공과 발전의 역사를 가진 OEM 및 애프터마켓 액세서리의 진보적이고 혁신적인 제조업체입니다. 호주, 북미, 유럽, 아시아 및 기타 지역에서 EGR 브랜드는 뛰어난 품질과 디자인으로 명성을 얻었으며 전 세계 주요 OEM의 핵심 공급 업체입니다.

그들은 펜더 플레어, 후드 실드 및 윈도우 바이저와 같은 부품을 생산하는 주요 애프터마켓 액세서리 제조업체로, 표준 자동차와 트럭을 도로의 인상적이고 인상적인 짐승으로 변신시킬 수 있습니다. 다가오는 무역 박람회를 위해 설계 팀은 EGR의 설계 기능을 강조하기 위해 맞춤형 부품으로 4대의 차량을 키트화하려는 야심찬 계획을 가지고 있었지만 제품 애플리케이션을 완료하는 데 제한된 제작 시간을 가지고 있었습니다.

또한 이러한 특정 부품은 너무 새롭기 때문에 아직 시장 테스트를 거치지 않았으며 이벤트에서 구매자에게만 먼저 공개되었습니다. 이 회사는 전통적인 제조 방법을 사용하여 툴링 및 생산에 드는 높은 비용을 감수할 수 없었기 때문에 3D 프린팅 부품을 위해 3D Systems의 Quickparts 솔루션을 선택했습니다.

"3D 프린팅은 3D 설계 데이터를 신속하게 활용하여 필요한 부품을 만들 수 있는 완벽한 솔루션입니다"라고 EGR의 제품 개발 관리자인 Brett Malley는 말했습니다. "3D 프린팅 기술을 통해 우리는 생산 부품을 매우 효과적으로 복제하는 제품을 개발할 수 있었기 때문에 구매자는 이러한 많은 제품을 쇼에서 바로 주문하기를 원했습니다."

수상 경력에 빛나는 현대 벨로스터 터보 "하이라이터"를 포함한 4대의 차량을 위한 새로운 부품이 만들어졌습니다. 이 부품은 스포일러, 범퍼 프로텍터 및 바디 키트 구성 요소로 구성되었습니다. 현대 제네시스, 쉐보레 실버라도, 포드 익스플로러도 3D 프린팅 애프터마켓 부품을 사용하여 업데이트된 외관을 받았습니다.

"이 네 대의 차량을 개발하는 데 몇 달 밖에 걸리지 않았습니다."라고 Malley는 말했습니다. "EGR의 설계 및 제조 능력과 결합된 신속한 프로토타입 부품의 효율성이 매우 우수하여 벨로스터는 Edmunds.com 가 선정한 2013 SEMA 쇼에서 상위 10대 차량 중 하나로 선정되었습니다."

설계 팀은 차량의 특정 부품의 3D 스캔 데이터를 사용하여 해당 데이터를 신제품 개발을 위한 다양한 CAD 설계 도구로 변환했습니다. 각 요구 사항을 충족하는 부품 설계가 완료되자마자 3D 데이터는 광조형(SLA®) 기술을 사용하여 3D 프린팅을 위해 3D Systems로 전송되었습니다. 3 주 후 모든 부품이 반송되었습니다. 여기에서 각 부품은 샌딩, 페인트 칠, 마감 및 이벤트 시간에 맞춰 차량에 추가되었습니다.

"행사에 참석한 아무도 이것이 최종 생산 부품이 아니라는 것을 깨닫지 못했습니다... 그러나 실제로는 프로토 타입입니다." 라고 Malley는 말했습니다. "스캔-디자인 프로세스를 사용한 다음 디지털 데이터를 전송하여 직접 인쇄하면 각 부품이 완벽하게 맞습니다. 우리는 툴링 없이 시장에 신제품을 출시해야 했고 기록적인 시간 내에 해냈습니다."