과제: 3D 스캐닝으로 배우의 미묘한 움직임까지 고려하고 반사되는 갑옷 의상의 세세한 디테일까지 캡처하여 실제와 같은 캐릭터 모델을 제작합니다.

솔루션: Artec Leo, Artec Studio, Maya, Substance 3D Painter, ZBrush, Marmoset Toolbag

결과: CGI에 사용 가능한 고해상도로 정밀하게 캡처된 몬테네그로 중세 갑옷의 충실한 가상 복제본.

Artec 3D를 선택한 이유는? Artec HD 모드와 Leo의 무선 기능을 사용하면 까다로운 반짝이는 표면을 기존의 사진 측정 방법보다 더 빠르고 쉽게 캡처할 수 있습니다. Artec Studio의 업계 최고 편집 도구와 정합 알고리즘을 활용하여 데이터의 구멍을 메우고 해상도를 최대화하여 최상의 텍스처 품질을 얻을 수 있습니다.

Artec Leo로 3D 스캔하는 동안 중세 기사의 갑옷을 입은 배우

실제 사람, 물체, 환경을 실제와 같은 TV, 영화, 비디오 게임 모델로 변환하는 데 사진 측정은 여전히 업계 표준입니다.

카메라가 가득한 부스 형태로 배치되는 경우가 많으며, 고해상도 중첩 사진을 사용하여 모델을 생성하는 이 프로세스를 통해 실제 물품을 가상 환경에서 정확하게 재현할 수 있습니다. 그러나 3D 스캐닝은 소품과 캐릭터 모델을 단 몇 초 만에 정확하게 디지털화할 수 있는 빠르고 유연한 대안으로 빠르게 부상하고 있습니다.

이러한 이점은 이론적인 것이 아니라 실제로 업계에서 활용되고 있는 기술입니다. 현재까지 Artec 3D 스캐닝은 온라인 FPS 게임 World War 3의 고해상도 군사 비디오 게임 모델부터 공포 영화의 히트작인 Sleepy Hollow의 놀랍도록 사실적인 VFX에 이르기까지 모든 것을 제작하는 데 도움이 되었습니다.

3D 스캐닝이 최첨단 CGI 툴로서 이미 그 효용성을 입증하고 있다는 점을 고려할 때, 이 기술을 도입하는 것이 얼마나 간단한지 그리고 스캔을 어떻게 시각적 효과로 바꿀 수 있는지 궁금해하는 사람이 많을 것입니다. 다행히도 Artec의 전문가인 Mikhail Shumikhin이 프로세스를 단계별로 안내하고 결과를 최적화하는 방법을 설명합니다.

빛나는 갑옷을 입은 기사의 디지털화

Dark Souls, Dragon Age 또는 기타 수많은 대형 타이틀 등 게임 어디를 보더라도 기사의 갑옷은 흔한 광경이 되었으며, 이는 개발자들이 놓치지 않는 의상 트렌드입니다.

이러한 이유로 Shumikhin은 3D 스캐닝 시연에 갑옷을 선택했습니다. 보존 전문가와 배우들이 시대 의상을 복원하고 공연함으로써 국가의 역사를 생생하게 간직하고 있는 Medieval Kotor 생활사 박물관의 사례를 빌려 3D 스캐닝이 가장 어려운 표면까지 어떻게 캡처할 수 있는지 산업 관련 사용 사례를 통해 보여주고자 했습니다.

 

사진 측량을 수행하는 데 필요한 일련의 사진을 통해 기존의 고해상도 카메라로 힘들게 디지털화 작업 중인 기사

캡처할 의상을 확인하고 동료에게 캐릭터 모델 역할을 해 달라고 부탁한 후, Shumikhin은 Artec Leo를 사용하여 의상을 3D 스캔하기 시작했습니다. Leo는 초당 3,500만 포인트의 스캔 속도로 전체 물체와 사람을 단 몇 초 만에 디지털화할 수 있습니다. 여기에 장치의 무선 특성까지 더해져 디지털화가 빠르고 간단한 프로세스로 진행되었습니다.

Shumikhin은 이러한 배우를 디지털화할 때 미세한 움직임을 고려하여 스캔을 여러 부분으로 나누라고 조언합니다. 갑옷 프로젝트에서 그는 이를 통해 "품질을 더 잘 제어"할 수 있었고 "미세한 움직임으로 인한 인공물"을 피할 수 있었다고 말합니다.

AI에 기반한 HD 모드는 Leo와 오랜 시간 테스트를 거친 저가형 Artec Eva 사용자에게 공개된 기능으로, 해상도를 최대화하고 광택으로 인한 데이터 손실을 최소화하는 데 도움이 되었습니다.

Shumikhin은 "HD 재구성은 매우 유용한 도구입니다. 이를 통해 축적할 수 있는 데이터의 양을 늘려 2배, 4배, 심지어 8배까지 수집할 수 있습니다. Leo를 사용하면 스캔을 일시 중지하고 물체의 반대편으로 이동한 다음 계속 스캔할 수도 있습니다."라고 설명했습니다.

"당사 3D 스캐너의 가장 큰 장점은 이동성과 텍스처 및 형상의 캡처 품질입니다. 스캐너를 전 세계 어디로든 쉽게 운반하여 고해상도로 물체를 캡처할 수 있습니다."

Artec Studio에서 메시 정리

내보내기를 위해 스캔을 정리하고 준비하는 과정에서 Artec Studio의 고급 도구 세트는 Shumikhin이 작업하는 데 큰 도움이 되었습니다. 특히 그는 스캔 캡처 및 데이터 처리 소프트웨어의 전역 정합 알고리즘이 단순하기 때문에 사용자 친화적이고 빠르게 오류를 수정하고 캡처된 프레임에서 최고 품질의 메시를 생성할 수 있다고 말했습니다.

Shumikhin의 3D 모델에서 캡처한 갑옷의 반짝이는 표면 중 일부

 

스캔 융합 중 해상도 최적화와 관련하여 Shumikhin은 자신의 작업 흐름을 복제하려는 사람들에게 최고의 조언을 제공합니다. 그는 최상의 결과를 위해 융합 해상도를 Eva와 Leo가 지원하는 완전 0.1mm일 필요는 없고 0.5mm로 설정하는 것이 좋다고 제안합니다.

또한 Shumikhin은 Artec Studio의 구멍 채우기 도구는 반사로 인해 전체 데이터를 캡처하지 못하는 메시 간격을 좁히는 데 매우 효과적이며, 해상도를 더욱 높일 수 있는 기능인 사진 텍스처링도 사용하지 않았다고 덧붙였습니다.

Shumikhin은 "Artec Studio는 사진 텍스처링 및 정합을 위한 매우 멋진 알고리즘을 가지고 있습니다. 이를 통해 매우 세밀한 모델을 얻을 수 있습니다. 이번 프로젝트에서는 그것을 사용할 필요가 없이 Leo로 고품질 텍스처를 캡처했지만, 다른 많은 프로젝트에서는 사진 텍스처링이 매우 유용할 것입니다."라고 말했습니다.

메시에서 모델로 전환

Shumikhin은 메시를 정리한 후 텍스처 베이킹, 렌더링 및 또 다른 일반적인 CGI 모델링 문제인 대칭 문제 해결을 위해 메시를 몇몇 타사 프로그램으로 보냈습니다. 그는 이를 실현하는 것은 비디오 게임에 사용할 수 있는 모델을 만들기 위한 '기본 규칙'이라고 칭합니다.

배우가 정확히 대칭으로 서 있게 하는 것은 거의 불가능하기 때문에 편집 소프트웨어를 통해 디지털 방식으로 메시를 균일하게 만들어야 한다고 그는 말합니다. 이를 위해 Shumikhin은 메시의 왼쪽과 오른쪽을 미러링하여 대칭성을 높이기 위한 '안내'로 사용할 수 있는 ZBrush와 같은 플랫폼으로 메시를 내보낼 것을 권장합니다.

그런 다음 Shumikhin은 면이 적은(low-polygon) 형상을 생성하고 소프트웨어의 UV 레이아웃 툴(텍스처 매핑용)을 활용하기 위해 모델을 Maya로 내보낸 다음 Marmoset Toolbag과 Substance 3D Painter로 보냈습니다.

 

Shumikhin은 Toolbag을 사용해 모델을 렌더링하고 조명을 완성한 후 텍스처를 구웠습니다. 하지만 그는 대부분의 모델의 경우 표준 텍스처 맵 굽기 설정으로 충분하지만, 파일 크기를 최소화하기 위해 미리 4K로 축소하는 것이 좋다고 조언합니다. 그는 '스타일화'를 위해 Substance에서 텍스처를 정리한 후, 모델을 다시 Maya로 보내 소프트웨어의 Ornatrix 플러그인을 통해 캐릭터에 사실적인 머리카락을 추가했습니다.

마지막으로 텍스처링이 끝나면 Maya의 자동 골격 생성 및 '스키닝(skinning)' 툴을 사용하여 애니메이션이나 리깅(rigging)에 사용할 수 있도록 준비만 하면 되었습니다. 그는 "Maya를 사용하는 사람들의 거대한 커뮤니티"가 있고 이는 리깅 및 기타 프로세스의 다른 부분에 대해 "일반적인 질문에 대한 답을 찾고 조언을 얻을 수 있는" 완벽한 장소라고 덧붙여 말합니다.

3D 스캐닝: CGI의 미래는?

배우와 중세 시대의 갑옷을 완전히 애니메이션화된 의상을 입은 캐릭터로 바꾸는 데 성공한 Shumikhin은 이제 자신의 3D 스캐닝 프로세스는 CGI 산업뿐만 아니라 다른 산업에서도 활용할 수 있다고 생각합니다.

 

 

스캐닝 전문가인 Shumikhin은 비디오 게임 모델링과 관련하여 자신의 역할에는 "광범위한 기술을 필요하지 않다"라고 말합니다. 대신에 그는 "발전하고자 하는 내면의 열정과 열망"이 "3D 분야에서 위대한 발견을 하고 꾸준히 노력"하게 이끈다고 말합니다.

이와 같이 그는 이제 다른 야심 찬 3D 아티스트들에게 그가 걸어온 길을 따르고 "적용할 수 있는 교훈과 새로운 요령을 찾고" 스캔을 사용하여 자신만의 모델을 개발하라고 권유합니다.

Shumikhin은 "현대 사회에서 우리가 보는 모든 것은 3D 모델로 재현할 수 있습니다. 이러한 방식으로 3D 스캐너는 현실 세계와 가상 세계를 잇는 가교 역할을 합니다. 게임 스튜디오, 영화 회사 및 VR 산업에서 고품질의 VR 콘텐츠가 계속 필요하기 때문에 Artec 3D 스캐닝과 Artec Studio를 통해 이를 제공할 수 있습니다."라고 결론지었습니다.

"3D 스캐닝은 이미 매우 사실적인 소품, 환경, 갑옷, 차량, 캐릭터, 배우를 제작하는 틈새시장을 수월하게 찾아냈습니다."

 

인쇄 시간 24 분

재료 알루미늄 6061

무게 660g

 

"캠록의 성공은 빠른 프린팅 속도, 독특한 부품 제작 방식, 저렴한 비용으로 새롭고 흥미로운 실제 개발이 가능한 SPEE3D 기술이 가능하다는 것을 보여주었습니다."

레베카 머레이 박사(2019년 첨단 제조 얼라이언스 이사)

 

도전 과제

호주 해군의 주문형 금속 부품을 생산할 수 있는 SPEE3D 기술의 역량을 입증하기 위해서입니다. 이러한 부품 역시 군사 사양을 충족해야 하지만 3D 프린팅 부품의 공정은 기존 제조 방식과 근본적으로 다릅니다. 기존 방식은 이미 이러한 인증을 획득할 수 있는 경로가 확립되어 있습니다. 문제는 3D 프린팅 부품도 인증을 획득할 수 있는 경로를 구축하는 것이었습니다. 이 프로젝트는 찰스 다윈 대학교(CDU)와의 협업 프로젝트였습니다. 

솔루션

해결책은 관련 군용 사양에 따라 설계된 알루미늄 캠록 호스 피팅을 인쇄하고 기능 테스트를 통해 이 부품의 유효성을 검증하는 것이었습니다.

결과

결과물을 검증하고 아미데일급 순찰정에서 현장 테스트를 거쳤습니다. 긍정적인 결과를 통해 SPEE3D 기술로 인증 가능한 부품을 생산할 수 있는 가능성을 입증했습니다.

 

 

 

주요 이점

- 해군 함정 및 승무원의 다운타임 감소.

- 해상에서도 필요에 따라 부품을 사용할 수 있습니다.

- 비용 절감.

 

배경

찰스 다윈 대학교(CDU)는 2017년 SPEE3D와 제휴하여 업계 파트너, 업계 및 학계와 협력하여 실제 애플리케이션을 개발하고, 업계 절차 및 표준을 만들고, 3D 금속 프린팅을 위한 재료 개발을 추진하는 것을 목표로 하는 공동 이니셔티브인 첨단 제조 연합을 결성했습니다. 이 프로젝트는 이러한 목표를 달성하기 위한 지속적인 노력의 일환입니다.

부품 선택

연구팀은 호주 해군과 협의하여 해군 함정에서 일반적으로 교체가 필요한 부품을 파악했습니다. 선택한 부품은 50mm C형 알루미늄 캠록 호스 피팅이었습니다. 이 유형의 호스 피팅은 호스를 서로 연결하고 펌프와 같은 다른 장비에 호스를 연결하기 위해 아미데일급 순찰정에서 일반적으로 사용됩니다. 이 피팅은 항구에서 담수, 폐기물 및 해수를 이송하거나 소방과 같은 선상 용도에 사용됩니다.

해양 환경은 부식을 통해 이러한 호스 피팅의 열화를 가속화하여 종종 서비스 장애로 이어집니다. 이러한 피팅의 다양한 크기와 구성을 고려할 때, 필요에 따라 기존 조달 프로세스와 관련된 지연 없이 적절한 교체 부품을 인쇄할 수 있는 기능은 매우 매력적입니다.

캠록 호스 피팅은 필요한 임계 치수 및 공차, 승인된 재료 및 기능 요구 사항을 설명하는 표준 Mil-C-27487/A-A-59326에 따라 지정됩니다.

 

호주 해군 RAN 아미데일급 순찰선에 펌프를 위해 설치된 SPEE3D 프린팅 캠록

 

 

솔루션 검증

표준의 사양에 따라 최종 부품의 형상을 위한 3D 모델이 개발되었습니다. 이 형상을 구현하기 위한 프린팅, 열처리 및 후가공 공정은 설계 단계에서 고려되었으며, 부품의 형상은 프린팅 공정 및 후가공 단계의 제약 조건에 맞게 조정되었습니다.

부품은 6061 알루미늄으로 LightSPEE3D 프린터를 사용하여 프린팅한 후 확인된 표준의 요구 사항에 따라 테스트를 거쳤습니다. 치수 테스트 결과, 원재료 특성 및 공급업체, 기능 테스트 요구 사항 및 압력 테스트 결과를 자세히 설명하는 인증서가 작성되었습니다. 압력 테스트는 외부 NATA 공인 시험소에서 수행했습니다.

호주 해군의 내부 위험 평가 후, 해군 요원들이 현장에서 부품의 기능적 효율성을 확인하기 위해 테스트를 거쳤습니다. 3D 프린팅 피팅은 엔진 구동식 휴대용 소방 펌프 작동의 일부로 테스트되었습니다.

모든 테스트에서 이 부품은 기존 주조 및 가공 부품과 동등하거나 더 나은 성능을 보였습니다. 관련 사양의 모든 요구 사항을 충족했으며 HMAS 브룸의 직원들은 이 부품이 목적에 적합하다고 판단했습니다. NATA가 승인한 압력 테스트는 복잡한 형상을 가진 '실제' 부품에서 기능적 강도를 달성하는 프린팅 기술의 능력을 입증했습니다.

 

 

MODEL No.社, 재활용 바이오 수지·무독성 소재 활용 공정 친환경 전환 - 대량 맞춤 및 주문형 제조 가능, 주문부터 배송까지 8주로 신속한 납기 대응

▲ ‘MODEL No.’이 3D시스템즈의 최신 대형 3D프린터 ‘EXT 1070 Titan’과 폐활엽수로 재생된 바이오 수지를 사용해 제작한 맞춤형 가구구‘Gather Table and Stool’

소재비용의 획기적 절감과 다양한 소재 사용이 가능한 3D시스템즈의 산업용 고속·대형 펠릿압출 3D프린터가 친환경적인 맞춤형 가구 제작에 특화된 솔루션으로 자리매김하고 있다.

지난 2018년 미국 캘리포니아에 설립된 친환경 맞춤형 하이엔드 가구 전문기업 ‘MODEL No.(모델 넘버)’는 3D시스템즈의 펠릿압출 3D프린터 ‘EXT 타이탄(Titan)’를 활용해 온디맨드 제조 과정을 도입하고 톱밥과 기타 식물 기반 폐기물을 재활용한 바이오 수지 및 무독성 소재로 가구를 제작하면서 지속가능한 가구 산업으로 패러다임을 바꾸고 있다.

상업시설의 인테리어 트렌드는 대략 5년마다 바뀌고 있는데 인테리어용 가구 대부분은 해외에서 생산되며 석유 기반 플라스틱으로 기존 오래된 공정으로 제작돼 화물선으로 운반하는 일련의 과정에서 대량의 탄소를 배출하게 된다. 폐기물로 배출되는 대다수의 가구는 수명이 다하면 매립지에 버려지면서 환경오염을 유발하고 있다.

이에 ‘MODEL No.’의 창업자들은 적기에 제품을 공급하면서 현지에서 지속가능하게 맞춤형 가구를 제작할 수 있는 솔루션으로 3D프린팅을 선택했다. 그러나 중·대형 가구를 제작하는데 있어 기존 필라멘트 소재를 적층하는 3D프린터는 속도와 소재 선택의 한계가 있었다.

‘MODEL No.’는 3D시스템즈의 산업용 고속·대형 펠릿압출 3D프린터 ‘EXT Titan’을 주목했다. EXT Titan은 필라멘트 형태 소재가 아닌 기존 사출성형에서 쓰이고 있는 저렴한 펠릿을 사용하기 때문에 소재 비용을 1/10로 줄일 수 있다. 사용 소재도 일반 ABS, PLA 등 소재에서부터 탄소섬유, 유리섬유, 미네랄 같은 고기능 소재도 가능하다. 또한 사용 목적에 따라 펠렛 압출, 필라멘트 압출, 스핀들 등 3개의 툴헤드를 하이브리드로 구성해 효과적으로 조형물을 적층할 수 있다.

‘MODEL No.’은 디자인 파트너들과 공동 프로젝트를 통해 폐기물이 전혀 없는 제품을 디자인하고 3D프린팅에 사용될 친환경 소재를 개발했다. 샌프란시스코 베이 지역에서 재생 목재를 구해 CNC로 가공하고 공정에서 발생한 톱밥 폐기물을 가지고 3D프린팅용 바이오 수지 펠릿을 합성했다.

 

 

▲ ‘MODEL No.’가 제품 제작에 사용하는 3D프린팅용 바이오 수지 펠릿은 재생 및 재활용과 생분해가 가능한 지속 가능한 소재다.

‘MODEL No.’의 3D프린팅용 바이오 수지 펠릿 등 가구 제작에 사용하는 모든 소재는 재생 및 재활용과 생분해가 가능한 지속 가능한 소재로 인증 받았다. 또한 회사가 사용 중인 모든 소재는 5년 안에 퇴비화가 가능한 재생된 식물 폐기물로 만들었다.

 

‘MODEL No.’는 3D시스템즈의 최신 대형 3D프린터 ‘EXT 1070 Titan’을 3대 구축해 운영 중이다. 이 3D프린터와 폐활엽수로 재생된 바이오 수지를 사용해 ‘Gather Table and Stool’이라는 차세대 제품을 생산했다.

 

3D프린팅을 도입해 대량 맞춤 및 주문형 제품생산이 가능해지면서 디지털 제조로의 전환에도 성공했다. ‘MODEL No.’은 고객이 미리 디자인된 카달로그에서 제품을 맞춤으로 의뢰하면 모든 제품을 주문 생산을 통해 미국 또는 현지에서 제작하는 방식을 채택함으로써 재고관리에 필요한 시간과 비용을 없앴다. 또한 디자인 개발 시에도 CAD와 3D프린팅을 적극 활용해 빠르게 수정하면서 빠른 트렌드 변화에 적기 대응하고 있다.

‘MODEL No.’의 대부분의 제품의 주문부터 배송까지의 표준리드타임은 8주이며, 일반적인 대량주문은 약 12주 정도가 소요되고 있다. 이러한 리드타임은 기존 방식으로 제작되고 있는 맞춤형 가구의 리드타임보다 훨씬 빠른 수준이다.

모델넘버니처는 3D시스템즈의 EXT TitanTM Pellet 추출 프린터를 활용한 탑티어 가구를 제작하는 친환경적인 첨단 접근 방식으로 업계 혁신을 일으키고 있습니다. 톱먼지와 식물 기반 폐기물을 3D 프린트 가능한 소재로 업사이클링부터 EXT 1070 Titan Pellet 3D 프린터 3종을 활용한 3D 프린팅으로 수요 제조 프로세스를 채택하기까지, Model No가 끊임없는 성과를 추구하며 계산 디자인, 재료 과학, 고급 제조 기법을 원활하게 통합하는 방법을 한국기술을 통해 알아보면 좋을 것 같다.

3D프린팅을 지속가능한 생산공정의 핵심으로 점찍은 ‘MODEL No.’

매해 성장 목표를 초과 달성하고 있으며 3D프린터를 추가해 생산능력을 확대하고 있다.

WarpSPEE3D를 통한 HAMR의 성공: ColdSpray를 통해 비즈니스를 성장시킨 방법

 

오픈하우스 리본

3D 프린터를 구동하는 페이저 노즐과 같은 획기적인 기술은 이미 고객 투자에 대한 상당한 수익을 제공하기 시작했습니다. 그리고 HAMR Industries LLC 와 같은 상대적으로 새로운 회사의 경우 이는 시장에서 발판을 마련할 뿐만 아니라 진정한 경쟁 우위를 창출하는 데 도움이 됩니다.

R&D 중심 기업인 HAMR(Highly Advanced Materials Research)은 특수 응용 분야를 위한 첨단 소재를 개발하기 위해 출범했습니다. 이 프로세스는 평균 5~10년 정도 소요됩니다.

그러나 주요 장기 프로젝트가 진행되는 동안 보다 즉각적인 현금 흐름 문제를 해결해야 했습니다. 그리고 2020년에는 AM(적층 가공) 형태의 솔루션이 출시되었습니다.

Penn State 졸업생이자 HAMR 창립자인 Dr. Michael Schmitt와 Dr. Jeremy Schreiber는 항공우주, 에너지, 방위 분야가 상당한 AM 시장 기회를 의미한다는 사실을 알고 있었습니다. 고객이 대형 단조품과 주조품을 효율적으로 또는 비용 효율적으로 확보하기 위해 꾸준히 노력하고 있었기 때문입니다.

그러나 이러한 기회를 포착하고 이 새로운 혁신 공간에서 성공적으로 경쟁하려면 두 회사가 표준 AM 기술 이상의 것을 제공해야 합니다.

그들에게는 뭔가 혁명적인 것이 필요할 것입니다.

새로운 접근 방식

HAMR은 비전통적인 합금이 필요한 전문 생산 서비스를 제공하고 크고 복잡한 부품을 경쟁사보다 더 빠르고 저렴하게 제조하기를 원했기 때문에 콜드 스프레이 AM과 WarpSPEE3D 프린터로 전환 했습니다 .

WarpSPEE3D의 대형 제작판과 빠른 인쇄 시간을 통해 대규모 및 복잡한 설계를 모두 처리하고, 일반적인 AM 프린터가 처리할 수 없는 합금으로 작업하고, 고급 프로토타입과 제품을 반복하고 제공하는 능력을 크게 가속화할 수 있었습니다.

결과적으로, 이를 통해 팀은 까다로운 환경을 위한 복잡한 설계가 시급히 필요한 고객과 함께 다양한 비즈니스 기회를 포착할 수 있었고 회사가 장기적인 R&D 프로젝트를 지원하는 데 필요한 수익을 신속하게 창출할 수 있었습니다.

이 회사는 여러 DoD 계약을 체결하고 Fortune 500대 기업 3곳과 프로토타입 계약 및 구매 주문을 확보할 수 있었습니다. 그리고 WarpSPEE3D 생산 시스템을 가동하고 1년 이내에 HAMR은 팀 규모를 두 배로 늘릴 것이며 향후 2년 내에 다시 두 배로 늘릴 계획입니다.

특허기술

HAMR 성공 스토리는 WarpSPEE3D의 기능을 강화하는 획기적인 기술 로 시작하고 끝납니다 .

운동 에너지의 힘을 활용하는 고유한 페이저 노즐부터 도구 경로 개발을 자동화하는 선구적인 소프트웨어에 이르기까지 WarpSPEE3D는 금속 AM 발전의 중요한 도약을 나타냅니다.

그리고 이를 통해 HAMR과 같은 회사가 수익을 창출할 수 있습니다.

신속한 처리, 비용 절감, 재료 품질 향상은 HAMR이 고객에게 전달할 수 있는 이점 중 일부에 불과하며, 이를 통해 고객은 경쟁에서 앞서고 진정한 시장 리더가 될 수 있습니다.

3D 스캐닝을 통한 조각 유물 재현-아르헨티나의 기업인 Dryada 3D Printer SRL은 3D 스캐닝 및 프린팅 기술을 사용하여 Urunday 재단을 위해 미켈란젤로의 상징적인 다윗 조각을 복제했습니다. 이 복제품은 레시스텐시아라 불리는 “조각의 도시”에 설치되어 650개 이상의 조각들 사이에서 빛났습니다.

 

이름: Urunday 재단 (Fundación Urunday)

서비스: 세계 각지의 예술가들을 통합하여 조각 유산을 보존하고 레시스텐시아의 “조각의 도시”의 정체성을 강화하는 것

위치: 아르헨티나, 차코, 레시스텐시아

요구 사항: 미켈란젤로의 상징적인 다윗 조각의 복제물 제작

해결책: EinScan Pro 2X 2020, FreeScan UE 7, 3D 프린터

결과: 동일한 크기의 다윗 복제품이 만들어져 레시스텐시아에 새로운 관광 명소로 선보였습니다.

 

LIST

1 레시스텐시아에 다윗 조형물을 세운 이유는 무엇일까요?

2 3D 스캐닝과 3D 프린팅 기술로 데이비드를 복제하는 이유는 무엇일까요?

3 테크노 하트를 가진 3D 다윗

4 결론

레시스텐시아에 다윗 조형물을 세운 이유는 무엇일까요?

1989년에 차코 출신의 유명한 조각가인 팔리시아노 고메스가 Urunday 재단을 창설하고 그를 주재로 스컬프처 비엔날레를 촉진했습니다. 매 두 해마다 10명의 국제 조각가들이 일주일 동안 관중 앞에서 새롭고 미발표된 작품을 창작하고 나중에는 도시의 유산이 됩니다. 그의 꿈 중 하나는 이 상징적인 다윗이 레시스텐시아로 올 수 있도록 하는 것이었습니다. 레시스텐시아는 650개 이상의 옥외 조각물을 보유하고 있어 차코 주민들에 의해 도시의 또 다른 주민처럼 숭배받고 있습니다.

파브리시아노는 친한 친구들 사이에서 “다윗이 생기면 그를 만나기 위해 이탈리아에 갈 필요가 없을 것”이라고 말했습니다.

 

▲ 이탈리아 피렌체의 아카데미아 갤러리에 있는 미켈란젤로의 다윗 원본.

 

3D 스캐닝과 3D 프린팅 기술로 데이비드를 복제하는 이유는 무엇일까요?

재단이 다윗을 복제하고자 했을 때 Cárcova 박물관이 다윗의 원본의 공인 석고 몰드를 빌려주어서는 안 되는 위험을 감수할 의사가 없었습니다. 재단은 여러 대안을 시도했지만 Denise Di Federico와 Gisela Kraisman을 만날 때까지 해결책을 찾지 못했습니다.

Denise Di Federico는 예술가이자 Dryada 3D Printer SRL의 매니저로 3D 프린팅 및 3D 스캐닝에 중점을 둔 기업입니다. Gisela Kraisman은 전통 조각가이자 폭넓은 배경을 가진 3D 조각가입니다. 그녀는 새로운 기술을 소개하고 프로젝트에 합류했습니다. 3D 스캐닝은 원본 주조물을 손상시키지 않고 디지털 쌍둥이를 만들 수 있게 합니다. 결국 박물관은 3D 스캐닝과 프린팅을 통해 다윗을 재현하는 데 동의했습니다.

테크노 하트를 가진 3D 다윗

3D 디지털화 기술을 사용하여 다윗을 복제하는 것은 3단계의 과정을 거칩니다. EinScan Pro 2X 2020및 FreeScan UE 7을 활용하여 팀은 다윗을 스캔하여 정확한 3D “디지털 쌍둥이”를 만들었습니다. “전통적인 과정이 수개월 걸리는 데 비해 우리는 2일 동안 스캐닝을 완료했습니다. 우리는 훨씬 더 빠르게 작업을 수행했고 작업이 위험에 노출된 적은 없었습니다.”라고 Denise Di Federico가 말했습니다.

 

▲ FreeScan UE 7로 다윗 조각상의 석고 몰드를 3D 스캔합니다.

 

▲ Denise와 Gisela가 Cárcova 박물관에서 3D 스캐닝 과정을 진행하고 있습니다.

 

디지털화 후 PC에서 정확한 다윗을 가지게 된 후 디지털 복원이 이루어졌습니다. 특별한 소프트웨어를 사용하여 3D 디지털 몰드가 생성되었습니다.

 

▲ Gisela가 3D로 다윗 모델을 편집하고 있습니다.

 

모델은 3D 프린팅과 호환되는 100개의 부분으로 나누어졌으며, 그런 다음 인쇄되었습니다. 프린팅에 선택된 재료는 폴리락틱 애씨드(PLA)로, 이는 생분해성으로 대기를 오염시키지 않고 지구의 자연적인 순환에 자연스럽게 재통합될 수 있습니다.

팀은 이러한 다양한 부품을 몰드로 조립한 다음 날씨에 강한 수지 재료를 사용하여 주조물로 만들었습니다. 주조에 선택된 재료는 모든 종류의 보트 건설에 사용되는 해양 수지로, 환경 및 모든 날씨 조건에 견딜 수 있습니다. 이 복제품은 100년 이상 야외에 놔둘 수 있습니다.

 

▲ 3D 프린팅된 부품 중 일부입니다.

 

이 복제품은 원본과 거의 동일합니다. 이것은 아르헨티나에서 예술 작품이 3D 디지털화 기술을 사용하여 복제된 첫 번째 경우이며, 단 4개월 만에 이루어졌습니다.

결론

SHINING 3D의 첨단 솔루션의 힘으로 Urunday 재단은 거의 불가능한 것을 달성하여 레시스텐시아에 미켈란젤로의 다윗과 동일한 크기의 복제품을 선보였습니다. 이 놀라운 업적은 도시의 조각 유산을 풍부하게 했을 뿐만 아니라 멀리서 온 관광객을 끌어들여 예술, 문화 및 혁신을 축하하게 했습니다.