유럽우주국(ESA)은 제조 서비스 팀과 함께 DMP(Direct Metal Printing)를 통해 이중 추진제 통신 위성 엔진을 대표하는 인젝터, 연소실 및 팽창 노즐을 생산했습니다.

이러한 부품을 통해 ESA는 현재 설계의 제조를 더욱 개선할 수 있는 잠재력을 평가할 수 있습니다. 또한 ESA와 전문가들은 DMP의 설계 기회를 활용하여 앞서 언급한 위성 엔진 부품에 대한 기능적으로 분리된 설계 대안을 설계했습니다. 예를 들어, 모놀리식 연소실 설계는 얇은 벽 압력 용기와 지지하는 외부 구조 비계를 통합합니다. DMP는 무게를 줄이고, 조립을 단순화하고, 제조 속도를 높이고, 후기 단계의 설계 조정을 지원합니다. ESA와의 협력은 우주 및 항공우주 제조 우수성을 지원하는 고유한 노하우를 제공합니다.

혁신적인 DMP 매니폴딩을 통해 밸브에서 연소실로의 추진제 흐름을 최적화할 수 있습니다.

DMP의 현재 상태

통신위성은 모바일 인터넷과 은행 간 안전한 금융 통신, TV 직접 방송, 일기예보를 위한 지구 관측에 필수적입니다. ESA의 역할 중 하나는 우주 위성 엔진 기술 개발을 감독하는 것입니다. ESA는 내부 자금 지원 프로그램의 일환으로 금속 적층 제조/DMP(Direct Metal Printing)의 현재 상태를 조사하고 향후 엔진 개발에 비추어 잠재력과 성숙도를 평가하고 있습니다.

 

▲ 혁신적인 DMP 매니폴딩을 통해 밸브에서 연소실로의 추진제 흐름을 최적화 할 수 있습니다.

 

혁신적인 인젝터 매니폴드

"DMP는 추진제 밸브에서 연소실까지의 흐름을 최적화하기 위해 혁신적인 매니폴드를 제공합니다"라고 Simon Hyde는 말합니다. 설계 자유도를 통해 ESA는 인젝터 어셈블리 부품 수를 기존 제조에서 5개 이상에서 1개로 줄일 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 유압 분사 작업을 달성하는 데 필요한 많은 위험한 밀봉 용접을 제거합니다. 비용과 위험을 상당히 줄입니다. 3D Systems는 AM 생산 공정을 완벽하게 제어함으로써 티타늄을 포함한 금속 및 합금의 수가 증가함에 따라 최대 99.98%의 상대 밀도를 가진 균일한 미세 구조를 달성합니다.

 

▲ 130미크론 해상도의 X선 이미지로 판단할 때 DMP는 

인젝터 제조에 대한 실용적인 접근방식 입니다.

 

DMP는 열이 민감한 추진제 밸브 시트와 우주선 자체로 다시 스며드는 것을 방지하는 인젝터 열 설계를 수립하는 데에도 적합합니다. 툴링 접근 제약이 없기 때문에 대신 금속 스캐폴드를 사용하여 전도도를 제어하여 열 스탠드오프를 재설계할 수 있습니다. 비행 가능한 티타늄 소재(Ti6Al4V)로 제작된 인젝터 부품은 우주 부문의 제품 보증 요구 사항과 로켓 모터 설계자의 설계 요구 사항에 근접하고 있습니다.

분리된 챔버 기능

소형 우주 위성 엔진의 연소실은 일반적으로 지지되지 않는 노즐 출구가 있는 수렴 발산 노즐로 구성됩니다. 추진제 반응은 배기 가스가 목구멍 수축을 통해 발산 부분으로 흐르기 전에 수렴 섹션에서 완료되어 초음속으로 팽창합니다. 기존 챔버는 발사와 관련된 비작동 하중을 견디도록 설계되었으며, 더 두꺼운 벽은 이러한 과도 하중에 반응합니다. 일단 스테이션에 있고 작동하면 챔버는 그렇게 두꺼운 벽이 필요하지 않습니다.

 

 

 

 

Simon Hyde는 DMP를 통해 챔버 기능을 작동 부하 케이스와 비작동 부하 케이스로 분리할 수 있었다고 말합니다. 직관적으로, 이것은 얇은 연소기 벽과 팽창 노즐 부착을 위한 용접 플랜지를 지지하는 스트럿 워크 리브로 해석됩니다.  조잡한 스트럿 작업 대신 서포트 구조물을 저밀도 메쉬로 제작한 결과 체적 밀도가 12%로 낮기 때문에 DMP는 잠재적으로 연소실 무게를 크게 줄이거나 구조적 안전 마진을 개선할 수 있습니다.

Ti6Al4V 소재로 제작된 진정한 챔버 소재는 극한의 연소열을 견디기 위한 내화 소재 합금(예: 니오븀, 몰리브덴, 탄탈륨, 텅스텐 및/또는 레늄 기반)입니다. 이 혁신적인 연소실 설계에 대한 추가 조사에는 응력 필드에서 메쉬의 등방성과 상세한 열 영향에 대한 연구가 포함됩니다. 이 메쉬는 유효 표면 방사율을 증가시키므로 챔버 주변의 열유속에 확실히 영향을 미칩니다.

대규모 DMP

ESA 엔지니어들은 출구 직경이 50cm에 가까운 팽창 노즐을 제조하기 위해 DMP를 조사했습니다. DMP 생산량에 대해 말하자면,  275 x 275 x 450mm 상자에 맞는 모든 부품 형상을 생산할 수 있습니다. 노즐의 응력은 비교적 낮으며 오버행 질량을 최소화하는 것은 캔틸레버 엔진 설계의 마진을 높이는 데 중요합니다. 티타늄(Ti6Al4V)으로 팽창 노즐을 생산했으며, 이 노즐은 팽창 노즐의 기계적 및 열적 요구 사항을 대부분 충족합니다.

Hyde에 따르면, DMP는 모든 설계 유연성을 없애는 시트 재료의 기존 스핀 성형에 비해 뚜렷한 제조 이점을 제공합니다. 이를 통해 엔진 성능을 고객별 추력 프로파일에 맞게 조정할 수 있으므로 공정 후반까지 많은 설계 옵션을 열어 둘 수 있습니다.

 

"우리는 고객 약력(지문, 음성, 심장 박동, 손 스크립트)을 사용하여 보석을 개인화 합니다. 당사의 독점적인 온라인 3D 커스터마이저는 혁명의 핵심입니다."

 

회사명 : Vowsmith

CEO : 샤를 올리비에 로이

산업 디자이너 경력 15년, 기업가 경력 7년. 3D기술 괴짜, "저는지구상에서 가장 큰 3D 프린팅 프로젝트 중 하나를 수행했습니다. 저의 깊은 동기는 기술을 인간화하고 세대에서 세대로 전달될 수 있는 것을 만드는 것입니다."

 

최고기술책임자(CTO) :  제롬 베일라 그롱

기계 엔지니어가 가장 숙련된 3D괴짜 중 한 명으로 변신했습니다. 전체 온라인 3D 커스터마이저는 그의 작품 입니다.

 

 

약혼 반지는 거의 모든 종류의 보석을 특징으로 하는 호화롭고 고급스러운 디자인으로 제공될 수 있습니다.

제안자는 일반적으로 호기심 많은 고리에 최소 한 달치의 급여를 지출해야 하고, 이는 약혼 반지를 지구상에서 가장 비싸고 감정적으로 중요한 금속 조각으로 만듭니다. 반면에 결혼 반지는 약간 톤을 낮추는 경향이 있습니다. 큰 행사에서 배우자 간에 교환되는 이 상징적인 보석 아이템은 일반적으로 평범한 메탈 밴드로 구성됩니다.

 

Charles-Oliver Roy는 3D프린팅을 중심으로 대량 맞춤화 비즈니스를 구축하기를 원했습니다. 보석에 대한 경험이 없음에도 불구하고 Roy는 결혼 반지에 지불하는 상당한 가격의 가치를 높이 평가했으며 Projet MJP 시리즈 3D프린터를 사용하여 보석 시장에서 자신의 이름을 알릴 수 있을지 궁금했습니다.

 

 

 

"우리는 고객이 디자인을 지시하고, 금속과 다이아몬드를 선택하고, 예산에 맞는 독특한 것을 만들 수 있도록 완전한 제어 기능을 제공합니다."라고 Roy는 말했습니다. "생산을 위한 고해상도 STL파일을 생성하는 것은 고객의 온라인 선택이기 때문에 전체 3D 모델링이 자동화됩니다. 프린터도 거의 자동으로 로드됩니다."

 

 

Roy에 따르면 각 링의 왁스 캐스트를 생산하는 데 사용되는 298 X 185 X 203mm 빌드 볼륨 3D프리터 덕분에 공정이 비교적 간단해 졌습니다. Roy는 고해상도 부품과 매끄러운 표면 마감을 제공하는 Projet MJP 3D프린터에 VisiJet M3 Prowax를 사용합니다.

"ProJet MJP시리즈는 우리 제조 공정의 핵심입니다"라고 Roy는 인정했습니다. " 첫째, 실제 왁스 3D프린터 입니다. 이것은 재로 인한 주조 결함이나 열팽창으로 인한 균열 쉘의 가능성이 없음을 의미합니다. 실제 왁스는 수지 기반 시스템보다 낮은 온도에서 더 짧은 시간에 완전히 연소되므로 에너지를 절약하고 수율을 향상시킵니다." 

 

이러한 점 외에도 각 3D 프린팅의 서포트 재료는 후처리 단계에서 쉽게 제거되므로 각 링의 섬세한 특징을 보존할 수 있습니다.

 

 

"3D프린팅 된 링의 지지 구조를 설계하는 데 시간을 허비할 필요가 없습니다"라고 Roy는 설명했습니다. "우리가 지지가 제대로 되지 않는 영역으로 인해 인쇄되지 않은 부품으로 인해 생산성이 손실되지 않습니다. 부러진 지지대를 수리하느라 시간을 낭비하지 않습니다."

고객은 시간 제약으로 인해 보석을 온라인으로 주문하는 것에 대해 약간의 의구심을 가질 수 있습니다. 고객이 주머니에 반지를 끼고 보석 가게에서 바로 걸어 나오지는 않지만, Roy는 실제로 매우 짧은 시간에 3D 프린팅 제품을 생산할 수 있습니다. 현재 대부분의 주문을 처리하는데 1주일이 걸리지만, 로이는 더 빨리 처리할 수 있다고 생각합니다. 

 

"아침에 반지 주문을 받고, 오후에 프린터로 받고, 다음날 주조하고, 다음날 배송을 위해 배송하는 것은 오늘날의 기술로는 주문에서 배송까지 72시간 이내에 완전히 가능합니다. 더 나아가 전 세계에 프린터를 설치하고 서버에서 프린터를 공급할 수 있습니다. 그러면 고부가가치 제품에 대한 국제 배송 문제를 해결할 수 있습니다."

 

엔지니어에서 보석상으로 변신한 본인 역시도 마찬가지로 생산량에 대한 원대한 계획을 가지고 있습니다. 이 회사는 4,000개에서 5,000개 사이의 반지를 판매할 것으로 예상되며, Roy는 현재 자원을 기준으로 가능한 최대수인 50,000개에 가까운 반지를 곧 생산할 수 있기를 희망합

 

"결국 우리는 주조 트리를 완전히 프린트할 수 있었고, 대량 마감 기계와 CNC 다이아몬드 및 스톤 세터까지 통합할 수 있었습니다."라고 Roy는 덧붙였습니다. "그리고 미래를 위한 유망한 기술 중 하나는 DMP(Direct Metal Printing, 금속 3D프린터)입니다. 우리는 DMP로 프로토타이핑을 수행했고 매우 좋은 결과를 얻었습니다."

 

Roy는 Vowsmith를 주얼리 혁명의 선봉장으로 보고 있지만, 고객 가치의 보다 일반적인 변화의 일부이기도 합니다. "요즘 세대는 매일 같은 방법으로 대접받는 것으 지쳐 있습니다. 그들은 자신의 개성을 반영하는 자신만의 제품을 갖고 싶어 합니다. 이 세대는 소매업의 미래를 형성하고 있습니다."

 

웨딩 주얼리는 그대로 두는 것이 가장 좋은 전통일까요, 아니면 Vowsmith의 고도로 맞춤화된 3D프린팅 디자인이 미래일까요 ?

 

당신이 결정합니다.

 

  

 

예비 부품에 대한 혁신적인 접근법을 요구하는 기업들

국방, 광업, 석유 및 가스, 중장비 및 중제조와 같은 산업의 비즈니스는 어려운 위치에 있습니다. 다른 비즈니스와 마찬가지로 지정학적 갈등, 경제적 불확실성, 공급망 중단, 노동력 부족 및 빠르게 변화하는 고객 요구로 인해 발생하는 문제에 직면해 있습니다. 동시에 제품의 원격 작업 위치와 혼란스러운 시장에서 운영에 대한 대중의 인식에 이르기까지 다양한 문제를 해결해야 합니다. 이러한 문제는 함께 주주의 요구를 충족하고 이미지를 개선하는 데 필요한 수익성, 복원력 및 지속 가능성 수준을 달성하는 것을 매우 어렵게 만듭니다. 어떤 회사도 전 세계 비즈니스에 영향을 미치는 거시적 수준의 문제를 통제할 수 없습니다. 그러나 중공업의 비즈니스는 비즈니스 목표를 달성하는 데 도움이 되는 방식으로 예비 부품과 관련된 일상적인 문제를 해결할 수 있습니다. 

"예비 부품은 때때로 크기가 작지만 큰 재정적, 운영 및 환경 문제를 만듭니다."

예비 부품은 비용이 너무 많이 듭니다. 

예비 부품의 방대한 재고를 유지하는 데는 상당한 비용이 듭니다. 

재정적 비용 

예비 부품을 보관하는 것은 이익을 잠식하지만 고장도 마찬가지입니다. 가혹한 산업 환경에서는 부품이 더 빨리 마모되고 더 빨리 부식되므로 더 자주 교체하고 수리해야 합니다. 많은 기업들이 생각할 수 있는 필요를 예측하기 위해 수천만 또는 수 억 달러에 달하는 대규모 예비 부품 재고를 시설이나 근처에 보관합니다. 선제적 조치는 이해할 수 있습니다. 생산 손실과 계획되지 않은 다운타임으로 인한 비용은 빠르게 수십만 달러에 이를 수 있습니다. 

운영 비용 

비즈니스 복원력은 접근하기 어려울 수 있는 예비 부품에 의존합니다. 중공업에서는 운영 및 자산이 종종 오지에 위치하기 때문에 기존 제조 및 예비 부품 공급망에 접근하기가 어렵습니다. 필요한 곳에 예비 부품을 확보하는 것은 복잡하고 시간이 많이 걸리는 과정입니다. 공급망은 글로벌 이벤트로 인해 중단될 수 있으며 부품을 원격지로 적시에 운송하는 데 수많은 물류상의 어려움이 있습니다. 필요할 때 예비 부품을 구할 수 없으면 생산성이 느려지고 중단될 수 있습니다. 

환경 비용 

예비 부품을 장거리로 운송하면 탄소 배출량이 증가합니다. 수천 개의 예비 부품이 항공, 육지 또는 둘 다를 통해 장거리로 운송되면 기업은 탄소 발자국을 줄이겠다고 약속했는지 입증하기가 어렵습니다. 

 

예비 부품을 위한 대규모 저장 시설을 건설하고, 가열하고, 냉각해야 하는 것은 지속 가능성에 대한 자격 증명을 더욱 약화시킵니다. 

현지 제조업 위험과 비용 절감 이러한 문제에 대한 쉬운 해결책이 있습니다. 선택된 금속 예비 부품과 도구를 필요한 곳에 훨씬 더 가깝게 제조할 수 있도록 공급망의 적절한 지점에 금속 첨가물 제조(AM)를 도입하십시오. 

오늘날 SPEE3D에서 제공하는 최첨단 금속 3D 프린팅 솔루션을 통해 기업은 현장에서든, 하나 이상의 현장을 지원하는 창고, 기계점 또는 수리 시설에서든 업무에 가장 적합한 곳에서 견고한 금속 부품과 도구를 빠르고 쉽게 인쇄할 수 있는 안전하고 저렴한 방법을 확보할 수 있습니다. 동시에 점점 더 공격적인 비즈니스 및 환경 목표를 달성하기 위해 운영을 현대화할 수 있습니다. 

SPEE3D의 혁신적인 금속 3D 프린팅 접근 방식으로 가능한 것이 무엇인지 확인하는 가장 좋은 방법은 솔루션이 작동하는 것을 보는 것입니다. 데모를 준비하려면 당사에 연락하거나 웹사이트를 방문하여 자세히 알아보십시오.

콜드 스프레이 vs 전통적인 금속 AM 

주문형 금속 3D 프린팅으로, 기업들은 장비, 차량, 그리고 사회 기반 시설을 운영하고 유지하기 위해 필요한 다양한 여분의 부품과 도구를 제조할 수 있는 새로운 유연성을 가지고 있습니다. 만일 그 부품들이 안전에 중요하지 않고, 디자인이 지나치게 상세하지 않거나 복잡하지 않다면, 이제 조밀하고 강한 교체 부품들이 인쇄될 수 있습니다. 

금속 3D 프린팅 기술은 복잡한 금속 부품이나 도구를 만들기 위해 디지털 디자인에 기초하여 금속 재료들을 서로의 위에 층을 쌓습니다. 그 기술은 빠르게 진화하고 있고, 그것들이 비즈니스에 중요한 이점을 제공하기 때문에 층을 쌓는 기술에 있어서 발전에 집중하는 것이 중요합니다. SPEE3D 콜드 스프레이는 다른 기술들에 비해 중요한 이점들을 제공합니다. 

이 혁신적인 층을 만드는 SPEE3D 솔루션으로, 석유와 가스 회사들과 그 공급자들은 전통적인 층을 쌓는 방법보다 더 강하고, 더 내구성이 있는 금속 부품과 도구를 인쇄할 수 있습니다. 

그리고 그것들은 더 넓은 범위의 재료들을 사용하여, 더 빠르고, 더 안전하고, 더 저렴하게 그 조각들을 인쇄할 수 있습니다. 그 기술은 매우 효과적인 것으로 증명되었고, 육지와 바다의 가혹한 환경을 견딜 수 있는 금속 부품과 도구를 생산하는 선도적인 국방 조직에 의해 신뢰를 받고 있습니다. 콜드 스프레이 기술에서, 금속 입자들은 초음속으로 가속되고, 그 부품의 층들을 쌓기 위해 기판에 뿌려집니다. 그 입자들이 빠른 속도로 기판에 부딪힐 때, 그것들은 플라스틱 변형을 겪는데, 이것은 그것들이 서로 4개의 물질들과 극도로 단단히 결합하게 만드는 영구적인 왜곡입니다. 이 고체 증착 과정은 다른 금속 3D 프린팅 과정에 비해 주요한 이점들을 제공합니다:

더 낮은 공극률, 더 높은 밀도 부품. 

콜드 스프레이 기술로, 부품의 밀도를 줄이고 시간이 지남에 따라 균열 또는 피로 파괴의 가능성을 높이는 작은 공동을 만들 수 있는 공정인 금속 분말을 녹이거나 소결할 필요가 없습니다. 콜드 스프레이 기술로 생성된 고속 충격은 더 긴 수명에 걸쳐 부품과 도구의 신뢰할 수 있는 작동을 보장하는 것을 돕기 위해 더 낮은 공극률과 향상된 기계적 특성으로 부품을 더 조밀하게 만듭니다. 

균열, 뒤틀림 및 열 왜곡이 적습니다. 

콜드 스프레이 기술은 부품을 팽창시키고 수축시키는 극단적인 가열 및 냉각 공정을 사용하지 않습니다. 그것은 부품에 잔류 응력이 훨씬 적다는 것을 의미하며, 생산 중에 균열, 뒤틀림 또는 왜곡될 위험이 훨씬 적습니다. 그 결과, 시간, 에너지 또는 결함이 있거나 사용할 수 없는 재료 인쇄 조각을 낭비하지 않고 신뢰할 수 있는 고품질 부품과 도구를 생산할 수 있습니다.

훨씬 더 빠른 3D 인쇄 속도. 

콜드 스프레이 기술에 사용되는 초음속은 다른 첨가제 제조 기술보다 상당히 빠릅니다. 게다가, 전체 공정은 전통적인 금속 제조 방법보다 훨씬 더 빠릅니다. 더 빠른 인쇄 속도로, 유지 및 수리가 더 빨리 완료될 수 있고 비용이 많이 드는 다운타임의 위험이 더 적습니다. 

재료의 더 많은 선택이 가능한데, 이는 더 많은 부품을 인쇄할 수 있음을 의미합니다. 

전통적인 금속 3D 인쇄보다 더 넓은 범위의 금속 분말을 콜드 스프레이 기술과 함께 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 알루미늄, 구리, 스테인리스 스틸, 알루미늄 브론즈 및 다른 합금을 사용하여 부품을 만들 수 있습니다. 이러한 유연성은 더 다양한 범위의 부품과 도구를 인쇄할 수 있도록 하여 용액의 가치를 높이고 투자 수익을 가속화합니다. 

더 안전한 금속 3D 인쇄. 

다른 금속 첨가제 제조 접근법과 달리, 콜드 스프레이 기술은 위험하거나 값비싼 비활성 가스 또는 레이저를 필요로 하지 않습니다. 이 공정은 단순히 금속 부품을 만들기 위해 운동 에너지를 사용하여 실내의 공기를 압축하고 가속합니다. 즉, 콜드 스프레이 메탈 3D 프린팅 솔루션은 인적 및 운영 안전에 대한 위험이 훨씬 적은 보다 광범위한 장소에 배포될 수 있습니다.

10,000마리 이상의 개들이 3D로 인쇄된 혁신적인 정형외과 TTA RAPID™ 임플란트를 받았습니다. 시스템 다이렉트 금속 인쇄(DMP) 및 Rita Leibinger Medical이 설계한 제품 입니다.

 

2012년부터 3D Systems와 독일의 혁신적인 수의사 의학 회사인 Rita Leibinger Medical이 협력하여 개를 위한 혁신적인 정형외과 무릎 이식 수술인 TTA RAPID를 개발 했습니다. 이 작고 정밀한 3D 프린팅된 티타늄 임플란트는 진단을 받은 거의 10,000마리의 개들에게 성공적으로 이식되었습니다. : 잭러셀 (Jack Russells)에서부터 그레이트 데인즈 (Great Danes)에 이르기까지 십자 인대 문제가 발생했습니다. 몇 주 만에 개들은 마치 아무 일도 없었던 것처럼 걷고, 뛰고, 놀 수 있었습니다. 이는 광범위한 것과 극명한 대조를 이룹니다. 전통적인 시술에 필요한 회복입니다. "새로운 TTA RAPID 임플란트는 훨씬 더 좋고 영구적인 숨막히는 관절 안정성을 제공함으로써 개들의 움직임을 복원하기 위해 뒷다리에 있는 오늘날의 수술 절차를 대폭 간소화 합니다."라고 3D 시스템의 기술 및 애플리케이션 개발 매니저인 Peter Mercelis는 말합니다.

 

 

 

"당신의 개가 고통스러워하고 거의 걸을 수 없는 것을 보는 것은 가슴 아픈 일 입니다"라고 말합니다. 장애가 있는 개들은 종종 십자 인대의 고장으로 진단을 받고, 이로 인해 경직된 관절의 불안정성이 발생합니다. 경직된 관절은 허벅지 뼈와 개의 뒷다리에 있는 두 개의 아래쪽 다리뼈를 연결하는데, 이것은 사람의 무릎과 맞먹습니다. 십자인대의 고장은 일반적으로 외상, 퇴행성 또는 유전적인 원인을 가지며, 그 결과로 나타나는 불안정한 경직된 관절은 보통 개의 운동 범위를 상당히 감소시켜 그들은 뛰고 걷는데 어려움을 겪습니다.

그러나 TTA RAPID(Tibial Tuberosity Advancement)는 3D 시스템의 다이렉트 메탈 프린팅의 속도와 정확성에 의해 가능하게 되었고, 치료를 성공적으로 받은 수천 마리의 개들이 보여주는 인상적인 결과들을 만들어내고 있습니다. 이 획기적인 임플란트의 성공의 열쇠는 복잡하고 개방적인 구조입니다. 이것은 3D 프린팅을 사용해야만 만들어질 수 있었습니다. 티타늄으로 인쇄된 이 구조는 더 큰 안정성과 훨씬 더 빠른 회복을 위해 빠른 뼈 성장을 촉진합니다. 개들은 이전 수속으로 더 적은 시간 동안 마취를 받고 더 적은 감염을 경험합니다.

  

 

 

 

중요한 3D 프린팅 티타늄 임플란트

"수의과 의사는 투베로시타스 하부 다리 뼈를 정확하게 부분적으로 절단합니다."라고 부슐레는 설명합니다. "그런 다음 외과의사는 정확한 크기의 티타늄 임플란트를 절단 부위에 삽입하여 쐐기 역할을 합니다. 이 변형된 뼈 모양은 숨막히는 관절의 기계적 힘을 간접적으로 재구성하여 역동적인 무릎 안정성을 만듭니다. 이러한 TTA RAPID는 수술 후 6주만에 개들이 자유롭게 걷고 뛸 수 있도록 해줍니다."

벨기에 겐트 대학 수의학 영상학과 정형외과 전문의 이브사모이(Yves Samoy)가 참여 했습니다. TTA RAPID 임플란트의 개발과 적용 초기에 그는 "새로운 티타늄 임플란트의 주요 장점은 모양과 강도 그리고 비교적 간단한 수술 절차입니다. 저는 정기적으로 TTA RAPID를 5kg에서 85kg 사이의 개에게 이식하면 높은 수술 성공률과 매우 우수한 정형외과 결과를 얻을 수 있습니다." 작은 패키지로 최대의 복잡성을 포장하는 능력에 크게 의존하는 임플란트는 뼈에 정확하고 안정적인 요소를 형성하여 개의 장기 운동 범위를 급격하게 증가시킵니다.

 

 

 

 

거대한 분야를 넘나드는 시장 잠재력

"상업 출시 1년 후, 거의 10,000개의 TTA RAPID 장치가 이식 되었습니다"라고 부슐레는 결론 짓습니다. “우리는 TTA RAPID가 십자인대 부상으로 고통받는 많은 개들의 움직임을 회복할 수 있는 엄청난 잠재력을 보고 있습니다. TTA RAPID 임플란트의 성공으로 다른 의료 응용 분야에 유사한 임플란트 유형이 개발되었습니다. 예를 들어 고양이와 장난감 개를 위해 특별히 설계된 새로운 TTA RAPID 소형 임플란트 라인이 있습니다."

TTA RAPID는 유럽의 Rita Leibinger GmbH의 특허 기술이며 미국에 특허 출원 중입니다.

 

 

관련영상

https://www.linkedin.com/posts/rita-leibinger-gmbh-co-kg_tta-activity-7158189696781635584-85oH/

 

SPEE3D는 영국 육군과 협력하여 프로젝트 컨버전스에서 워프스피3D 프린터를 시연하며 적층 제조 기술이 국방 분야에 가져올 수 있는 이점을 선보였습니다.

이번 달에 SPEE3D 팀은 영국 육군의 REME 병사들과 함께 포트 어윈에서 다국적 훈련 부대에 중요한 부품을 제작했습니다. 우리 기술의 세계 최고 수준의 고속 기능으로 인해 영국 육군은 미 육군 미래 사령부 전체에 사용할 수 있는 콜드 스프레이 금속 제조 기능을 제공하기 위해 우리의 지원을 요청했습니다. 프로젝트 컨버전스 2022를 사용하여 개념 평가의 일부로 수행합니다.

영국 육군과 파트너십을 맺은 최초의 적층 제조 기업 중 하나인 3D Systems는 훈련 기간 동안 다양한 조건에서 금속 3D 프린팅 부품을 현장에서 출력할 수 있는 워프스피3D 프린터의 배포 가능한 기술을 선보였습니다.

워프스피3D 택티컬은 영국 육군과 협력하여 프로젝트 컨버전스에 사용된 기술입니다.

 

올해 프로젝트 컨버전스에 참가한 워프스피3D는 포트 어윈의 혹독한 사막 조건에서 부품을 성공적으로 제작하여 우리 기술의 견고하고 탐험적인 역량과 금속 3D 프린팅이 어떻게 국방 공급망 준비에 활용될 수 있는지를 보여주었습니다.

워프스피3D를 사용하여 프로젝트 컨버전스에서 제작한 수십 개의 장갑차 애플리케이션 중 일부입니다.

 

미 육군 미래사령부 프로젝트 컨버전스는 대표적인 학습, 실험, 시연 캠페인입니다. 2022년 10월 30일부터 11월 9일까지 캘리포니아주 포트 어윈에서 열린 프로젝트 컨버전스는 미래 작전 환경에서 합동 및 다국적 상호 운용성을 향상시키는 데 중점을 두고 약 300개의 기술을 평가하는 것을 목표로 했습니다. 수천 명의 미국, 영국, 호주 군인, 연구자, 업계 파트너가 참가하여 이러한 새로운 기술을 실험하고 평가했습니다. 이 캠페인은 미국, 영국, 호주의 첨단 기술을 하나의 훈련 환경으로 통합했습니다.

"영국 육군의 초청을 받아 군용 적층 제조 기술의 역량과 물류에 미치는 영향을 연구하고 협력할 수 있게 되어 매우 기쁘게 생각합니다. 지난 2년간의 파트너십을 통해 3D 금속 프린팅이 군이 직면한 수많은 문제를 해결하고 거친 지형에서 중요한 부품을 신속하게 프린트할 수 있는 배포 가능하고 사용하기 쉬운 솔루션이 필요하다는 사실을 확인했습니다." - 바이런 케네디, SPEE3D의 공동 창립자 겸 CEO.

"SPEE3D는 전 세계 국방부와 정기적으로 협력하여 군의 가장 시급한 공급망 문제를 해결하는 데 도움이 되는 혁신적인 적층 제조 기술을 선보이고 있습니다. SPEE3D와 협력하여 영국 육군이 세계 최고의 적층 제조 기업으로부터 교훈을 얻을 수 있는 기회를 제공하게 되어 기쁘게 생각합니다." - 영국 육군 중령 데이비드슨 리스.

합동 훈련 기간 동안 SPEE3D와 영국 육군은 캠페인이 진행되는 2주 동안 다양한 장갑차를 위한 수십 개의 애플리케이션을 개발하는 데 협력했습니다.

현장에서 SPEE3D와 영국 육군 팀이 프린트한 많은 부품 중 하나가 바로 이 M109 특수 공구였습니다. 미 육군의 요청에 따라 이 특수 공구를 단 9분 만에 설계할 수 있었습니다. 그런 다음 30분 만에 프린트하고 현장에서 2시간 이내에 열처리했습니다.

알루미늄 6061 M109 특수 공구가 WarpSPEE3D로 인쇄되었습니다. 프린트 시간: 30분. 프린트 무게: 600g/1.3파운드.

 

특수 공구로 제거해야 하는 M109 볼트.

 

워프스피3D가 제조한 또 다른 부품은 이 CVRT 메인 드라이브 스프라켓 휠입니다. 이 부품은 현장에서 사용할 때 종종 손상되는 경우가 있습니다. 프로젝트 컨버전스 기간 동안 팀은 이 부품을 단 몇 분 만에 설계한 후 WarpSPEE3D로 2시간여 만에 프린팅하고 2시간 이내에 열처리하여 사용할 수 있도록 준비했습니다.

알루미늄 6061 CVRT 메인 드라이브 스프라켓 휠을 WarpSPEE3D로 프린트했습니다. 

프린트 시간: 2시간 12분. 프린트 무게: 2.7kg/6lbs.

 

프로젝트 컨버전스 2022에서 3D 프린팅된 또 다른 인상적인 대형 금속 부품 세트는 영국 워리어 IFV 프론트 토잉 아이와 미국 HEMTT A4 트럭 타이 다운 보우 섀클입니다. 이 부품들은 현장에서 손상되어 움직일 수 없는 차량을 복구하는 데 도움이 됩니다. 두 부품 모두 현장에서 열처리 및 가공되기까지 총 8시간의 프린팅 시간이 소요됩니다.

 

알루미늄 6061 영국 전사 IFV 전방 견인 아이. 인쇄 시간: 5시간. 프린트 무게: 6kg/13.2파운드.

 

 

알루미늄 6061 US HEMTT A4 트럭 타이 다운 보우 섀클. 인쇄 시간: 2.5시간. 인쇄 무게: 3kg/6.6파운드.

 

포트 어윈의 프로젝트 컨버전스에서 워프스피3D로 새로 출력한 알루미늄 6061 영국 워리어 IFV 전방 견인 눈입니다.

 

이 부품들은 당사와 영국 육군이 시험 기간 동안 생산한 여러 부품 중 일부로, 당사의 특허받은 콜드 스프레이 기술이 열악한 조건에서 현장에서 중요한 부품을 제조하는 데 어떻게 사용될 수 있는지를 보여줍니다. 이처럼 빠른 처리 시간으로 몇 시간 만에 교체 부품을 생산할 수 있는 능력은 전선에서 군인들이 필요로 할 때 차량 준비 상태를 개선하는 데 큰 도움이 될 수 있습니다.

프로젝트 컨버전스 기간 동안 국방부 주요 인사들의 방문도 여러 차례 받았습니다. 프로젝트 컨버전스의 '저명 방문자의 날'에는 미국 우주사령부의 데이비드 톰슨 장군(우주 작전 부참모장)에게 다음과 같은 내용을 브리핑할 수 있는 기회가 있었습니다. SPEE3D의 최근 핫파이어 테스트그리고 콜드 스프레이로 까다로운 우주 부품을 기존 기술에 비해 더 빠르고 저렴한 비용으로 제조할 수 있습니다.

 

SPEE3D의 유럽 국방 프로그램 디렉터인 캘럼 스튜어트가 미우주사령부의 데이비드 톰슨 장군을 만나 

프로젝트 컨버전스 2022에서 영국군과 SPEE3D 팀이 워프스피3D를 사용해 프린팅한 다양한 애플리케이션을 선보이고 있습니다.

이날 미 육군 물자사령부 사령관(에드워드 데일리 장군)과 영국 참모차장(샤론 네스미스 장군)도 바이런 케네디 CEO를 방문하여 원정 제조, 특히 콜드 스프레이가 현재 국방 공급망에 미치는 영향에 대해 브리핑을 했습니다.

미 육군 물자사령부 사령관(장군 에드워드 데일리)과 영국 참모차장(중장 샤론 네스미스)이 

프로젝트 컨버전스 2022의 저명인사 방문의 날 행사에서 워프스피3D 옆에 서 있는 

SPEE3D CEO 바이런 케네디를 만나고 있습니다.

 

프로젝트 컨버전스는 SPEE3D에게 특허받은 콜드 스프레이 기술이 군 공급망에 미칠 수 있는 영향을 입증할 수 있는 기회를 제공했습니다. 영국 육군과의 협업은 전 세계 국방부와의 지속적이고 세계 선도적인 첨단 제조 작업의 한 예입니다. 지난 9월, 3D Systems의 워프스피3D는 세계 최초로 금속 3D 프린터로 다음과 같은 작업을 성공적으로 수행했습니다. 미 해군 함정의 금속 부품 제조 미 해군의 REPTX 시험에 참여했습니다. 그리고 지난달에는 이동성이 뛰어나고 사용하기 쉬우며 어디서든 몇 분 안에 부품을 프린트할 수 있는 세계에서 가장 빠른 올인원 컨테이너형 금속 3D 프린터인 XSPEE3D를 공개했습니다. XSPEE3D는 군사용으로 특별히 개발된 3D 프린터입니다. 호주 육군이 2020년과 2021년에 세계 최초로 금속 3D 프린팅 현장 시험을 진행 중입니다.

XSPEE3D - 모든 프린팅 기능과 보조 장비가 하나로 통합된 최신 탐험용 금속 3D 프린터입니다.

 

당사의 특허받은 고유 기술은 기존 3D 금속 프린팅보다 1,000배 더 빠릅니다. 세계에서 가장 경제적인 적층 제조 공정을 통해 어디서든 단 몇 분 만에 산업용 품질의 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 당사의 공정은 압축 공기와 전기로 작동하며 다른 적층 제조 프린터와 달리 헬륨이나 기타 가스에 의존하지 않습니다. 이번 출시와 함께 페이저 노즐 올해 초에 발표된 이 공정은 현재 부품을 생산할 수 있습니다. 12개의 재료 세트구리, 스테인리스강, 티타늄, 고강도 알루미늄, 니켈 기반 탄화물 등 다양한 소재가 있으며, 더 많은 소재가 개발 중입니다.