도전 과제

비용 절감과 동시에 다중 소재, 복잡한 타이어 및 휠 설계 및 테스트를 가속화합니다.

해결책

1 – 비공압 타이어 i-Flex를 위한 스포크 구조

2 – 타이어 세그먼트의 소음 제어 테스트

3 - 새로운 개념의 타이어 이동 부품

4 - 타이어 프로파일의 표준 비주얼 프로토타입

결과:

실제 소음을 처리하고 테스트를 지원할 수 있는 완전히 새롭고 혁신적인 멀티파트 NPT(비공압 타이어) 설계의 더 빠른 반복.

 

 

                                                                

 

3D Systems 를 선택해 지속적인 혁신 동력을 얻고 있는 Sauber Engineering

 - 검증된 처리량과 품질, 그리고 동급 최고의 소재 사용은 Sauber가 자동차 및 공기역학 개발을 앞당길 목적으로 3D Systems를 선택하는 데 결정적인 역할을 했습니다.

 

Sauber Motorsports AG는 3D Systems 솔루션과 장기적인 파트너십을 통해 수요가 높은 풍동 테스트를 지원할 목적으로 생산성이 높은 공장을 내부에 건설했습니다. 높은 처리량을 자랑하는 3D Systems 장비 및 솔루션 전문성에 동급 최고의 소재까지 결합되면서 Sauber는 공기역할 모델을 반복해서 테스트하는 데 필요한 고품질 부품을 얻을 수 있었습니다.  

 

공장 수준의 처리량을 통해 지속적인 개발 촉진

Sauber에서 일어나는 혁신의 속도는 수그러들 기미가 보이지 않습니다. Sauber Engineering은 빠른 자동차 개발 속도를 극대화할 목적으로 적층 제조 머신 파크에 투자하여 현재 유럽 최대 규모를 자랑하고 있습니다. 이곳에는 3D Systems 3D 프린터에서 검증된 처리량, 품질, 정확도 그리고 최고의 소재들 덕분에 다양한 기술이 적용된 3D Systems 장비 15대가 설치되어 있습니다. 

Sauber Engineering에서 기술혁신 이사를 맡고 있는 Christoph Hansen에 따르면 적층 제조는 기존 제조 방식과 비교했을 때 부품에 대한 접근 속도가 더욱 빠르다는 점에서 모든 Formula One 팀들에게 반드시 필요한 기술입니다. Hansen은 "탄소 섬유로 제품 하나를 개발하려고 해도 부품 하나를 만드는 데 몇 주까지도 걸릴 수 있습니다. 성능 개선에 필요하더라도 기존 방식이라면 품질 높은 부품을 현재 생산 시간에 맞춰 만드는 일은 불가능에 가깝습니다."라고 말했습니다.  

Hansen은 이러한 속도 요건 때문에 3D 프린팅 파트너를 선택할 때 가장 중요하게 생각하는 요소가 리드 타임이지만 이게 다가 아니라면서 이렇게 덧붙였습니다. "개발 경쟁에서 뒤쳐지지 않으려면 더욱 많은 옵션이 필요하지만 최대한 많은 부품을 빠르게 만들어낸다고 해서 끝나는 것은 아닙니다. 테스트를 통해 정확도까지 유지해야 합니다." 

 

동급 최고의 소재를 통해 품질 높은 결과 보장

테스트 결과에 대한 신뢰도를 최대한 높이려면 최고의 소재가 필요합니다. Sauber Group에게 부품 강성과 표면 마감 처리는 매우 중요합니다. Sauber Engineering은 3D Systems 장비를 사용해 매일 3D 프린팅 부품 세트를 평균 100~150개 생산합니다. 이중에서 80~90%는 풍동 테스트용 SLA 부품으로 프린트할 때 다음과 같은 Accura® SLA 소재가 사용됩니다.   

Accura® HPC 소재, 빠른 속도와 높은 강성을 고려해 설계된 복잡 소재  

Accura® Bluestone 소재, 안정적인 고강성 부품을 위한 복합 소재  

Accura® Xtreme 소재, 인성이 매우 우수한 회색 플라스틱 

 이렇게 높은 1일 부품 생산량은 Accura 소재에 대한 Sauber Motorsport의 신뢰까지 더해지면서 팀의 발전과 궁극적인 성공에 중요한 역할을 했습니다. Hansen은 "이제는 각 사이클에 이를 때마다 무엇이 개선되었는지 찾기 바쁩니다. 곧 50 사이클에 이르게 되면 커다란 변화가 있을 것으로 기대됩니다. 부품 생산 속도가 빠를수록 개발 주기가 빨라지고 그에 따라 공기역학 분야에서 더욱 큰 발전을 이룰 수 있습니다.” 

 

품질이 검증된 장비

Sauber Engineering은 3D Systems ProX® 800 프린터를 사용해 SLA 부품을 생산합니다. 이 대형 SLA 프린터는 제작 치수 용량이 650 x 750 x 550mm(25.6 x 29.5 x 21.65인치)로 최대 크기는 물론이고 높은 정확도와 정밀도까지 자랑합니다. ProX 800은 레이어마다 두 가지 레이저 스폿 크기를 사용하기 때문에 세부적인 기능 저하 없이 높은 프린트 속도를 유지합니다. 

Sauber Engineering은 풍동 테스트용 부품 외에도 탄소 섬유 툴링을 생산할 때 SLA를, 그 밖에 여러 가지 지그 및 툴링부터 소량 생산되는 자동차용 최종 사용 제품에 이르기까지 다양한 목적으로 SLS를 사용합니다. 또한 덕트, 퓨즈 박스, 피트 스톱 장비 같은 소량 생산 부품의 경우에는 SLS에서 제공되는 편의성, 복잡성 및 경제성을 서로 조합한 기준에 따라 적층 제조를 사용해 최종 사용 제품을 생산하며, 이때 사용되는 소재는 자체 개발한 탄소 강화 SLS 소재입니다.  

Hansen에 따르면 이 장비를 결정적으로 선택할 수 있었던 이유는 3D Systems의 SLS 장비 구조에 있었습니다. 3D Systems의 SLS 장비는 와이퍼를 사용하지 않고 소재 레이어를 연이어 적층하는 롤러 메커니즘을 사용하기 때문입니다. 롤러 메커니즘은 소재 레이어를 완전히 평활하고 평탄하게 적층하는 반면 와이퍼 메커니즘은 소재를 교반하여 간혹 시스템 충돌을 일으키는 원인이 될 수 있습니다. 3D Systems의 롤러 방식은 파우더를 압착하여 레이어를 균일하게 유지하기 때문에 부품 강도가 증가합니다. 

멈추지 않는 생산성을 통한 혁신 가속화

경쟁이 치열한 Formula One 산업에서는 엄격한 규정 속에서도 지치지 않고 계속해서 발전하는 것이 쉽지 않습니다. Sauber Engineering은 3D Systems의 검증된 기술을 사용해 능력을 극대화하여 이러한 문제를 극복하고 있습니다. 내부 공장에 3D Systems의 장비를 설치함으로써 늘어난 처리량으로 생산성을 높이고, 품질 높은 부품을 생산하고, 동급 최고의 소재를 선택하여 개발 속도를 높이는 데 더욱 박차를 가하고 있습니다. 

 

 

             

 

                                                        

                                                                                                                                                                         

 

3D Systems 의 지원으로 RF 부품의 적층 제조 공급하게 된 Airbus 

 

영국 포츠머스의 Airbus Defence and Space 제조 팀은 3D Systems의 AM 자문 및 제조 지원과 함께 전환 어셈블리 네트워크의  적층 제조 (AM)를 위한 혁신적 설계를 개발하였습니다. 

무선 주파수(RF) 수신 하드웨어는 주요 위성 통신 서비스 공급업체인 Eutelsat의 궤도에 합류할 Eurostar Neo 우주선 2대용으로 선정되었습니다.

이 프로그램 발표와 함께 Airbus의 HOTBIRD 페이로드 관리자인 Gareth Penlington은 다음과 같이 말했습니다. 

"DMP를 활용해 처음으로 대규모의 RF 제품을 공급하면서 Airbus는 RF 부품을 생산하는 기술 분야에서 업계를 선도하는 기업으로 거듭나게 되었습니다." 
  (Gareth Penlington / Airbus HOTBIRD 페이로드 관리자)

Airbus와 3D Systems는 여러 해 동안 협력해 왔으며, 3D Systems는 초기부터 이 프로젝트에 참여해 애플리케이션 개발 및 프로토타입 제작을 위한 입력 및 지원을 제공하고 인증 및 산업화로 계속해서 참여하고 있습니다. 

AM은 설계의 자유, 중량 감소, 부품 성능 최적화로 인해 이 프로젝트에 선정되었습니다. Airbus는 AM을 선택함으로써 팀이 더 부가 가치 작업에 집중하도록 하고 필요한 개별 부품 수를 크게 줄임으로써 조립 노동력을 상당히 줄였다고 언급했습니

다.

고정밀 요구 사항과 더불어 전환 어셈블리 네트워크는 얇은 벽과 큰 질량 농도를 결합했습니다. 

3D Systems 애플리케이션 혁신 그룹 (AIG) 의 전문가들은 수십 년 동안 DMP(Direct Metal Printing) 응용 분야를 위한 적층 제조 및 후처리 디자인에 대한 전문성을 제공해 왔습니다. 

AM 산업의 선구자이자 사내 항공우주 분야 전문가를 둔 AIG는 Airbus 의 설계 및 엔지니어링 전반에 걸쳐 분석 을 돕고 위험을 회피합니다. 

3D Systems는 Airbus를 도와 최초의 대규모 배포가 가능하도록 효율적이고 신뢰할 수 있는 부품 제조 흐름을 개발했습니다. 

3D Systems 애플리케이션 혁신 그룹의 항공우주 분야 개발 관리자인 Koen Huybrechts는 또 다른 숨겨진 성공 원인을 다음과 같이 설명했습니다. 

                                                                                                                                 

                                                                                                                                                  최종 전환 어셈블리 네트워크는 벨기에 루벤의 3D Systems 고객 혁신 센터의 

                                                                                                                                                  DMP Factory 350 장비를 통해 알루미늄 소재로 인쇄되었습니다.

 

 

"Airbus 는 신규 RF 프로젝트마다 생각의 규모를 키웠고 우리는 정확히 그 점이 좋았습니다. 두 회사의 협력은 자연스럽게 진정한 파트너쉽으로 발전했습니다. 

우리는 우리의 기술이 제공하는 기회와 한계를 안내함으로써 고객에게 투자합니다. Airbus처럼 호기심 많은 고객에게 이런 방식은 지속적인 공동 개발 및 혁신으로 이어집니다."- Koen (항공우주 분야 개발 관리자) 

최종 전환 어셈블리 네트워크는 벨기에 루벤의 3D Systems 고객 혁신 센터에 있는 DMP Factory 350 장비를 통해 LaserForm® AlSi10Mg 알루미늄 소재로 인쇄되었습니다. 

이 시설은 항공우주 품질 시스템 표준(AS9100D)으로 인증되었으며 이번 프로젝트와 같은 대규모 산업화 프로젝트를 지원할 수 있는 인재 및 리소스를 갖추고 있습니다.

3D Systems의 AIG 전문가는 전문성을 갖춘 생산에 단계별 접근 방식을 통해 기업이 체계적이고 검증된 절차를 통해 AM 생산 워크플로를 마련하고 제어할 수 있도록 돕습니다. 

3D Systems의 DMP 솔루션은 하드웨어, 소프트웨어, 소재를 결합해 최고의 인쇄 품질 및 신뢰성을 제공합니다. 3D Systems의 DMP 장비가 제공하는 불활성 인쇄 대기는 동급 최고 산소 함량(<25 ppm)으로 화학적 순도가 높고 소재 품질 안정성이 

오래 지속됩니다. 

복합 메탈 AM 부품 산업화 실현을 위한 협력 

Airbus와 3D Systems의 협력은 계속됩니다. 이 프로젝트의 핵심 내용은 다음과 같습니다. 

- DfAM 자문 및 공동 엔지니어링 

- 산업화 최적화 RF 부품 협력

- 복합 금속 AM 부품 다량 공급 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                           

 

3D Systems 의 도움을 받아 제조 규모를 확장하는 보철 회사 

Point Designs은 손 부분 보철 디자인 분야의 혁신 기업으로서, 적층 제조(AM), 기계 설계, 임상 진료를 결합해 견뢰도가 뛰어난 인공 손가락 솔루션을 제공합니다. 콜로라도 대학의 바이오메카트로닉스 개발 연구소(Biomechatronics Development Laboratory) 출신 연구자들이 설립한 Point Designs는 자사 제품에 대한 수요가 회사 역량을 능가하게 되자 제조 지원이 필요하게 되었습니다. Point Designs는 3D Systems를 생산 파트너로 선택하여 그 공급 문제를 해결하고 자사 제품 개발 프로세스를 향상시켰습니다. Point Designs는 3D Systems 전문가들과 긴밀히 협업하며 단 6개월 안에 스틸에서 티타늄으로 전환하고, 워크플로우 효율을 높이고, 가치 있는 지식을 확보하여 자사 포트폴리오를 강화할 수 있었습니다. 

 

"3D Systems와 일하면서 실제로 우리 회사의 설계 프로토콜을 개선했습니다. 3D Systems에서 제공한 새로운 시각과 지식을 통해 대량 3D 프린팅에 맞게 우리 설계를 최적화하여, 후처리 방법을 개선하고, 각 빌드 플레이트에서 나오는 고정밀 부품의 수율을 높일 수 있었습니다."

- Levin Sliker (Point Designs CEO)

 

 

<도전 과제>

손 부분 보철 부품의 AM 생산 규모 확대  

일찍부터 콜로라도 대학 연구소 자원을 이용할 수 있었던 Point Designs는 처음부터 3D 프린팅을 염두에 두고 자사 Point Digit 솔루션을 만들었습니다. 그러나 솔루션의 인기가 커지면서 Point Designs는 역량을 느리는 데 도움을 줄 파트너가 필요해졌습니다. 의료기기 제조 실적, 고품질 전문성, 반복 가능한 티타늄 프린팅, 경험으로 얻은 AM 기술과 공정에 대한 지식을 보고 Point Designs는 3D Systems로 정했습니다. 두 회사가 함께 Point Digit 솔루션을 티타늄으로 바꾸고, 출시 시간을 단축하고, 기능적으로나 미적으로 최적화된 제품 부품을 구현하게 되었습니다. 

 

 

 Point Design에서 사용하는 핵심 AM 구현 기능 하나는 라이브 힌지인데, 그 자리에서 

 조립품으로 바로 프린팅하기 때문에 보다 자연스러운 동작을 위한 회전이 가능합니다.

                  

 

솔루션

01 협업을 통해 적층 제조에 맞는 디자인으로 개선

 

Point Designs는 자사 Point Digit 솔루션을 설계할 때 제 자리에서 바로 유기적 형상, 반중공 구조, 조립체를 만들어 적층 제조용 디자인(DfAM)의 이점을 활용했습니다. 이 유형의 피처는 AM으로만 가능한데 부품을 의도한 기능에 맞게, 더 가벼운 중량으로, 더 적은 조립품으로 설계할 수 있어 많은 기업이 이 기술을 사용하는 것입니다. 그렇지만 3D 프린팅을 성공적으로 해내기가 어렵습니다. 특히 완성품에 엄격한 공차를 요하는 정밀 구조가 들어갈 때 더욱 그렇습니다. Point Designs의 CEO Levin Sliker는 자사 팀에서 3D Systems와 일하면서 프린팅 프로세스에 최적화되도록 설계를 개선할 수 있었다고 말합니다. 

 

Point Designs에서 사용하는 핵심 AM 구현 기능 하나는 라이브 힌지인데, 그 자리에서 조립품으로 바로 프린팅하기 때문에 보다 자연스러운 동작을 위한 회전이 가능합니다. Sliker는 힌지 구성품은 작을 뿐만 아니라 그 안에 구성품도 있기 때문에 이 조립품을 제 자리에서 프린팅할 수 있는 것이 엄청난 장점이라고 말합니다. Sliker는 “다른 방식으로는 조립하기가 불가능하거나 어려울 것입니다. 시간이 많이 걸릴 뿐만 아니라 정말 작은 부품들을 계속 주시해야 합니다. 라이브 힌지는 모든 것을 제자리에서 프린팅하기 때문에 조립과 제조가 매우 간소화됩니다.

 

 

02 대량 생산용으로 최적화된 프린트 전략 협의

 

제품 출시까지의 기한이 얼마 남지 않은 상황에서 Point Designs는 3D Systems와 작업을 시작하던 당시, 특히 부품 방향을 정하는 데 있어서 디자인과 관련하여 해결해야 할 문제가 몇 가지 있었습니다. Point Designs는 최종 부품의 필수 치수와 여유 없는 공차를 고려해 기존 빌드 방향을 선택했습니다. 그러나 이 방향은 대량 생산용으로는 적합하지 않았습니다. 3D Systems와 Point Designs는 함께 훨씬 더 많은 부품을 단일 빌드에서 프린팅하면서 다운스트림 공정도 고려할 수 있는 새로운 프린트 전략을 고안해냈습니다. 두 회사는 중요한 표면에 흠집이 나지 않도록 쉽게 제거할 수 있는 지지 구조물과 이러한 표면에 원하는 마감을 구현할 수 있는 기법을 함께 생각해냈습니다.

 

  

  Point Design에 3D Systems 와 Point Designs 는 함께 훨씬 더 많은 부품을 단일 빌드에서 프린팅하면서 

  다운스트림 공정도 고려할 수 있는 새로운 프린트 전략을 고안해냈습니다.

"부품을 다른 방향으로 배치하면서 단일 빌드 플레이트에서 생산할 수 있는 부품의 수가 두 배로 늘었습니다."

- Levin Sliker (Point Designs CEO)

 

 

03 고급 티타늄 소재로 전환

 

Point Designs는 제조 파트너를 모색할 때 역량을 가장 우선으로 보았습니다. Sliker는 3D Systems를 선택하면서 티타늄을 보너스로 얻었다고 말합니다. 그러나 Point Designs만 혜택을 본 것은 아닙니다. Jeff Soelberg는 Point Digit 솔루션의 최종 사용자로서, 스틸 버전과 티타늄 버전을 모두 착용해보았습니다. 신소재로 무게가 30% 감량되면서 그 차이를 바로 느낄 수 있었습니다. Soelberg는 스틸 기기를 착용할 때는 소형 웨이트를 들고 다니는 느낌이었는데 “티타늄으로 바뀌면서 훨씬 더 가볍고 자연스럽게 느껴진다”고 말했습니다. 

 

무게 감량 외에 강도, 내구성, 간편한 세척 때문에 이 기기의 소재와 디자인도 최종 사용자들로부터 긍정적인 피드백을 많이 받고 있습니다. 사용자들은 손가락을 사용하는 어느 환경에서나 이 기기를 착용할 수 있습니다. Soelberg는 연습을 통해 사고 전에 했던 활동의 95%를 회복하고 있다고 말했습니다.

소재를 전환하는 과정에서 3D Systems는 향후 프로젝트에 활용할 노하우를 공유하며 Point Designs가 티타늄 특유의 문제를 탐색하도록 도왔습니다. 그 중에서도 티타늄의 수축률을 고려한 설계에 관한 도움을 주었습니다. Sliker는 “3D Systems 팀과 함께 일하면서 기존 제품과 향후 제품의 설계 프로세스를 크게 개선하여 다음 제품은 구현하기가 더 쉽고 고정 설계 파일을 대량 생산에 바로 사용할 수 있게 되었다”고 말했습니다.

티타늄 Point Digit 2.0 솔루션은 3D Systems의 DMP(direct metal printing) 기술과 산소 수치가 동급 최고인(<25 ppm) LaserForm Ti Gr23(A) 소재 그리고 불활성 프린팅 대기를 사용하여 프린트하기 때문에 화학 순도가 높고 반복 정확도가 뛰어난 매우 단단하고 정확한 부품을 보장합니다. 부품당 동일한 디지털 데이터 패키지 사용을 통해, 23D Systems 기계는 전역적 오프셋 없이 모든 DMP 기계에서 동일한 결과를 전달함으로써 생산의 확장성을 가능하게 합니다.

 

 

04 조립 공정 절감

Point Design가 3D Systems로부터 프린트된 부품을 받으면 Point Designs

팀이 상용 및 맞춤 부품을 함께 사용하여 조립합니다.

 

Point Designs와 3D Systems 가 함께 4개 제품을 만드는데 각각 여러 개의 3D 프린팅 부품으로 구성되며, 크기가 다양해 총 17개의 SKU와 107개의 고유 부품을 만들 수 있습니다. Point Designs가 3D Systems로부터 프린트된 부품을 받으면 Point Designs 팀이 상용 및 맞춤 부품을 함께 사용하여 조립합니다. 조립 후 Point Designs 에서 제품을 보장구사에게 전달하면 보장구사가 각 사용자의 맞춤 보철 소켓을 만듭니다.

 

Sliker는 “3D Systems의 Application Innovation Group에서 자체 기술을 사용하는 프린팅을 완벽하게 지원할 수 있다는 사실이 우리에게 정말 큰 도움이 되었습니다. 3D Systems가 자사 기기의 능력에 정통하다는 것은 업계에서 잘 알려진 사실이며, 덕분에 이 협력 관계가 성공할 수 있었다”고 말합니다.

 

공급 문제 해결과 관련하여 Point Designs에서 사업 개발 전문가로 일하는 Griffin Drye는 3D Systems와 함께 일한 후 업체들이 신뢰할 수 있는 생산 속도 체계를 갖추게 되었고 Point Designs는 제품을 제 때 납품하지 못하는 경우가 없어졌습니다. 이는 정말 의미 있고 기분 좋은 성과라고 말합니다. 이것이 가능했던 것은 Point Designs와 3D Systems의 솔직하고 긴밀한 의사소통을 통해 상대가 정확히 예측하고 계획하는 데 필요한 시간을 서로 공유했기 때문입니다. 1등급 의료기기인 Point Digit 2.0이 성공적으로 출시되고 지금 Point Designs는 3D Systems 전문 기술을 활용할 다른 수 많은 보철 제품을 계획하고 있습니다.

 

 

<결과>

대량 티타늄 프린팅으로 빠르고 원활하게 전환

 

- 30% 무게 감소 : 최종 사용자 경험 개선                                                      

- 고급 DfAM 노하우 : AM 전문가들의 지도

- 기간 : 6개월 내 제품 출시 가능

Alpine F1 팀은 금속 적층 제조(AM)를 통해 최소화된 점유 공간 안에 전체 기능을 담은 티타늄 유압 어큐뮬레이터 (Hydraulic Accumulator) 를 생산하여 자사 자동차의 성능을 높였습니다. 

레이싱 Alpine F1 팀은 직접 금속 프린팅(DMP) 기술을 선택하여 복잡한 부품을 생산하였습니다.

 

 

“부품 자체에 필요한 정확도는 물론 이너터 코일의 유체 청결도 요건도 매우 엄격한데 이것은 3D Systems와 협력할 때만 충족할 수 있습니다. 그 독점 청정 공정은 고성능 용도에서 내부 채널이 복잡해도 구성품에 입자가 생기지 않는 우수한 실적을 기록한 바 있습니다.” 

- Pat Warner (Alpine F1 팀의 고급 디지털 제조 담당자)

 

고급 설계와 제조로 성능 개선 촉진

 

자사 자동차를 지속적으로 개선하는 Alpine F1 팀은 매우 짧은 반복 주기로 작업하며 성능을 최대한 높이고 조정합니다. 계속해서 제한된 공간 내에서 작업하고, 부품 무게를 최대한 줄이고, 계속 달라지는 규정을 준수해야 하는 어려움이 있습니다.  

 

3D Systems의 Application Innovation Group(AIG) 전문가들이 Alpine F1 팀에 기능 중심의 까다로운 내부 구조를 지닌 복잡한 코일 구성품을 티타늄으로 만들 수 있는 노하우를 알려주었습니다. 적층 제조를 사용하면 고도로 복잡한 부품을 짧은 리드 타임에 공급하여 단시간에 혁신을 구현해야 하는 어려움을 극복할 수 있습니다. Alpine F1 Team의 유압 어큐뮬레이터 같은 부품은 설계 복잡도가 높고 청결도 요건이 엄격하기 때문에 부품을 제대로 만들려면 추가 AM 전문성이 있어야 했습니다.  

 

01. 제한된 공간에 복잡한 기능 구현

 

어큐뮬레이터, 특히 유체가 뒤쪽에서 움직이는 이너터 코일을 위해 Alpine F1 팀은 하드 라인 댐퍼를 설계했습니다. 이것은 기어박스 메인 케이스 안쪽의 리어 서스펜션 시스템에 있는 리어 히브 댐퍼의 부품입니다. 길고 단단한 튜브에 속하는 어큐뮬레이터는 압력 변동이 평균이 되도록 에너지를 저장하고 방출하는 일을 합니다. 따라서 라인 댐퍼의 성능은 내부 체적과 관련성이 있기 때문에 구성품 길이와 관련성이 있습니다. 

Alpine F1 팀은 적층 제조를 통해 감쇠 코일 길이를 최대화하면서도 제한된 공간 안에 전체 기능을 담을 수 있었습니다. Alpine F1 팀에서 고급 디지털 제조를 담당하고 있는 Pat Warner에 따르면, 다른 방법을 사용하면 최종 설계를 생산하기가 불가능할 것입니다. “우리는 체적 효율을 최대한 높이고, 인접 튜브 사이에서 벽 두께를 공유하도록 이 부품을 설계했습니다. 이 체적을 구현하는 것은 AM으로만 가능합니다.” 

최종 티타늄 감쇠 코일은 3D Systems의 DMP Flex 350을 사용하여 생산했는데, 이것은 동급 최고의 산소 수치(<25 ppm)와 불활성 프린팅 대기를 자랑하는 고성능 금속 AM 시스템입니다. 3D Systems DMP 기기에만 있는 시스템 아키텍처 덕분에 화학 순도가 높아 매우 정확하고 단단하면서 생산 부품에 필요한 반복성을 지닌 부품을 만들 수 있습니다. 

 

 

 

02. 결함없이 성능개선을 위한 해결방안

 

작동 시 감쇠 코일에 유체가 채워지며, 에너지 흡수와 방출을 통해 시스템 내부의 압력 변동이 평균화됩니다. 유체가 제대로 작동할 수 있도록 오염을 방지하는 청결도 사양을 지녔습니다. 금속 AM을 사용하여 이 구성품을 설계하고 생산하면서 이 팀은 기능성, 더 큰 시스템으로의 통합, 무게 절감의 측면에서 상당한 이점을 얻었지만 내부 채널에서 분말을 완전히 제거하는 데 어려움이 있었습니다.   

이러한 복잡한 금속 프린트물에서 입자를 완벽하게 제거하기 위해 3D Systems AIG에서 그 방대한 공정 지식을 제공하여 독점 세정 프로토콜을 적용했습니다. 그 동안 이 프로토콜은 수만 개 부품에서 성공적으로 사용되었으며, 입자 없는 티타늄 구성품을 보장합니다. 3D Systems에는 내부 채널 부품에 최고 수준의 청결도가 필요해 금속 AM 채택을 계획 중인 고객들을 위한 프로토콜이 정립되어 있어 새로운 시설에 이 노하우를 전수할 수 있습니다. 

 

03. 고품질 금속 워크플로우

 

3D Systems의 완전한 금속 AM 솔루션은 그 앞선 전문성과 금속 프린팅 플랫폼 외에 면밀하게 개발하여 최적화한 소재와 3DXpert 소프트웨어까지 함께 제공됩니다. 3DXpert는 금속 프린팅 워크플로우를 준비하고, 최적화하고, 관리하는 올인원 소프트웨어입니다. 

Alpine F1 팀은 자사 어큐뮬레이터에 LaserForm Ti Gr23 (A) 소재를 선택했는데 그 이유는 얇은 벽면을 정확하게 생산할 수 있고 강도가 뛰어나기 때문이라고 말했습니다. 모든 LaserForm 소재는 3DXper에 들어 있는 프린트 매개변수가 사용되었는데, 이러한 매개변수는 3D Systems 엔지니어들의 전문성을 담아 최고 품질의 결과를 낼 수 있도록 포괄적으로 개발된 것입니다. 

 

 

04 전문가 상담

 

Alpine F1 팀은 3D Systems의 후처리 전문성뿐만 아니라 적층 제조 설계 전문성도 활용하여 최적의 빌드 방향, 구현 가능한 벽 두께, 인접 벽 단면 사이에서 벽을 공유하는 방법에 관한 안내를 받아 계획을 더 빠르게 추진하고 성공을 앞당기고 있습니다. 혁신적인 산업 최초의 솔루션을 계속해서 공동으로 개발하고 있는 3D Systems의 Application Innovation Group은 개념에서 대규모 제조로 용도를 전환하는 데 있어 심도 깊은 전문 지식과 기술을 보유하고 있습니다.  

 

3D Systems는 품질과 성능이 중요한 산업 전반에서 수백 개 필수 응용 부문과 협력 관계를 맺고 있습니다. 3D Systems는 원형 제작에서 생산까지 체계적으로 확장하는 방식을 통해 간소화된 경로를 거쳐 적격한 AM 부품을 구현할 수 있으며, AM 선두업체로서 고객들이 자체 시설에서 적층 제조를 성공적으로 채택할 수 있도록 기술을 전수합니다. 

Warner는 Alpine F1팀에서 어큐뮬레이터를 티타늄으로 프린트하는 데 성공한 후 이듬해에는 더 복잡한 서스펜션 구성품을 시도해볼 용기를 얻었다고 말합니다.