Rodin Cars, 3D 프린팅을 사용해 최고 성능의 하이퍼카에 적합한 티타늄 기어박스 제작

 

- 3D Systems 의 DMP Factory 500은 최대 제작 크기와 프리미엄 소재 기술을 사용해 새로운 하이퍼 성능 Rodin FZERO 자동차에 숨겨진 과학을 한 단계 발전시켰습니다 

 

뉴질랜드에 위치한 자동차 제조사인 Rodin Cars는 3D Systems의 대규모 DMP Factory 500 금속 3D 프린터를 사용해 새로운 맞춤형 레이싱 자동차인 Rodin FZERO의 티타늄 구성품을 제작하고 있습니다. 성능과 품질을 중심으로 엔지니어링 결정을 내린 끝에 주로 탄소 섬유와 티타늄을 사용해 제작됩니다. Rodin Cars는 업계 최초인 8단 시퀀셜 기어박스를 포함해 크기에 상관없이 모든 부품의 설계와 성능을 한층 개선하여 복잡한 티타늄 구성품까지 생산할 수 있는 방법으로 3D Systems의 금속 적층 제조(AM)를 선택했습니다.  

 

"우리는 모든 자동차 구성품을 어디에서도 손색이 없는 최상의 제품으로 제작하는 것이 목표였습니다. 그래서 Rodin FZERO는 오직 적층 제조로만 제조가 가능합니다.”

- Adam Waterhouse, Rodin Cars의 책임 엔지니어

     

 

티타늄 소재의 프린팅으로 양산 부품 달성

1인승 Rodin FZERO ("무한계'를 의미함)는 650kg에 불과한 최종 중량을 목표로 하고 있으며, 4,000kg의 다운포스를 형성하여 오늘날 그랑프리 포뮬러 1 경주용 자동차보다 더욱 빠르게 서킷 랩타임을 기록할 수 있도록 설계되었습니다. Rodin Cars는 업계의 판도를 바꿀 수 있는 엔지니어링을 모든 구성품에 적용하여 각 부품마다 최고의 구성품을 제작할 수 있는 최적화에 전념했습니다.

 

자동차 전체에 티타늄 적층 제조 기술을 사용하려고 했지만 특히 대형 부품에서 크기가 증가하면서 문제가 발생했습니다. 예를 들어 기어박스 같은 구성품을 사양에 맞게 제작하려면 커다란 제작 용적이 필요했지만 대부분 금속 프린터의 기술로는 부족했습니다. 그렇다고 마그네슘을 사용해 기어박스를 주조하는 기존 제조 방식으로 돌아갈 수도 없었습니다. 이러한 제조 방식과 소재는 Rodin Cars의 목적에 부합하지 않기 때문입니다. Rodin Car는 궁극적인 하이퍼카를 제조할 목적으로 적층 제조 기술을 사용해 중량과 기능을 최적화하는 데 가장 높은 우선순위를 두었으며, 이러한 가치를 고려하여 시간이 지나도 최고의 성능과 형태를 유지하는 프리미엄 내부식성 소재로 티타늄을 사용했습니다.

 

Rodin Cars는 중량과 기능을 최적화하는 데 가장 높은 우선순위를

두고 시간이 지나도 최고의 성능과 형태를 유지하는 내부식성 소재를 사용했습니다.

 

 

솔루션

01 경량 기어박스 제작을 위한 혁신 기술 

기어박스 최적화의 첫 단계는 유명한 기어박스 제조사인 Ricardo와 함께 맞춤형 설계를 제작하는 일이었습니다. Rodin Cars 는 처음 적층 제조 도입 후 3D Systems와 폭넓게 협력하면서 습득한 지식을 Ricardo와 공유했을 뿐만 아니라 적층 제조 기술을 이용해 설계하고 제조했을 때 얻을 수 있는 고유 이점을 알렸습니다. 매우 구체적인 기어비와 케이스 치수가 필요했고, 이러한 설계를 제작하려면 반드시 적층 제조를 사용해야 한다는 사실을 알고 있었기 때문입니다. 과잉 질량을 제거하는 일도 매우 중요해서 일부 영역에서 측면 벽 두께를 2mm까지 줄였습니다. 두 회사는 Rodin Cars가 원하는 기하형상 최적화를 중심으로 부품을 설계하는 데 협력했고, 내부 유로와 유체 채널을 내장하여 최종 기어박스의 크기를 400 x 650 x 300mm로 줄이는 데 성공했습니다. 

 

Rodin Cars는 필요한 치수와 정밀 피처에 따라 티타늄 AM 부품을 제작하기 위해 독자적인 대형 포맷 기술과 검증된 품질 및 반복성으로 잘 알려진 3D Systems의 DMP (Direct Metal Printing)를 선택했습니다.

 

02 검증된 티타늄 워크플로

고성능 차량에서 중량 대비 출력 비율의 최적화는 매우 중요합니다. 따라서 최고 성능이라는 Rodin Car의 사명을 실현하는 동시에 전체적으로 중량을 최대한 줄이려면 복잡한 금속 구성품도 티타늄 소재로 프린트할 수 있어야 합니다. 또한 티타늄은 부식을 방지하는 무결점 소재이기 때문에 시간이 지나면서 변형이나 성능 저하가 일어나지 않아 Rodin Car의 설립자인 David DIcker에게도 의미가 컸습니다.

 

Rodin Cars에서 엔지니어 팀장을 맡고 있는 Adam Waterhouse에 따르면 볼트를 제외한 모든 금속 구성품을 3D 프린팅 할 수 있다는 점이 효과적입니다. Waterhouse는 "기어박스에 연결되는 브래킷을 모두 프린팅 했습니다. 프린트 할 수 있는 부품의 범위가 엄청나게 넓습니다. 시스템 대부분이 3D 프린팅으로 제작되었으니까요."라고 밝혔습니다. 최종 티타늄 기어박스는 LaserForm Ti Gr23 (A)로 프린트되어 강재 내장품까지 포함해도 중량이 68kg에 불과합니다. 

 

3D Systems의 종합 금속 솔류션에는 금속 프린팅 워크플로를 준비하고, 최적화하고 관리 할 수 있는 올인원 소프트웨어인 3DXpert가 포함되어 있습니다. 이 소프트웨어에는 포괄적으로 개발된 프린트 파라미터가 있어서 3D Systems의 LaserForm 소재에 적합할 뿐만 아니라 3D Systems 엔지니어의 전문성을 워크플로에 그대로 반영할 수 있습니다. 그 밖에도 3D Systems의 DMP 장비는 독자적인 시스템 구조를 바탕으로 소재를 성능 저하 없이 모두 사용할 수 있도록 설계되었습니다.

 

03 대규모 금속 3D 프린팅

Rodin Cars는 처음에 기어박스를 더욱 작은 구성품들로 분할하여 사내에서 기존 ProX DMP 320 장비를 사용해 프린트할 계획이었습니다. 하지만 엔지니어링 팀은 3D Systems 의 DMP Factory 500에 대해 학습하여 이러한 수고를 덜 수 있다는 생각에 매우 기뻐했습니다. 이 플랫폼은 유일하게 확장이 가능한 금속 적층 제조 솔루션으로서 대형 부품도 최대 500 x 500 x 500mm까지 원활한 고품질 생산이 가능합니다. 새로운 플랫폼을 사용한 덕분에 이제는 구성품 4개를 한 번에 프린트 할 수 있는 어셈블리로 기어박스 제작이 가능합니다.

 

DMP Factory 500은 유일하게 확장이 가능한 금속 적층 제조 솔루션으로서

대형 부품도 최대 500 x 500 x 500mm까지 원활한 고품질 생산이 가능합니다.

DMP Factory 500은 동종 제품 중 가장 낮은 산소 농도 (< 25ppm)와 불활성 프린팅 환경을 자랑하여 높은 화학적 순도로 강도와 정확도가 우수한 부품을 제작할 뿐만 아니라 양산에 필요한 반복성까지 보장합니다. Waterhouse에 따르면 측면 벽 두께가 2mm로 매우 얇은 기어박스 케이스를 사용해 이러한 품질 테스트를 마쳤습니다.

 

Waterhouse는 "이 솔루션을 사용한 프린트의 정확도는 매우 우수한 것으로 확인되었습니다. 우리는 정말 가장 커다란 구성품을 제작하면서 뒤틀림이 0,2도에 불과하다는 사실에 놀랐습니다. 그 뿐만 아니라 내부 채널과 엄청나게 얇은 측면 벽으로 적층 제조의 이점을 모두 활용하고 있습니다. 다른 방법을 사용했다면 상상조차 못할 일이죠."라고 강조했습니다.

 

 

04 Application Innovation Group의 금속 전문성

Rodin Cars는 DMP Factory 500을 사내에 설치하기 전에 대규모 금속 프린팅에 더욱 빠르게 익숙해질 수 있도록 3D Systems의 AIG (Application Innovation Group)와 협력하여 첫 번째 티타늄 기어박스를 프린트 했습니다. 3D Systems의 AIG는 풍부한 경험과 기술을 바탕으로 여러 산업에서 적층 제조 응용 분야를 지원할 수 있는 글로벌 리소스로서 응용 분야 개발과 프론트엔드 엔지니어링부터 장비 검증, 공정 검증 및 부품 인증에 이르기까지 어떤 단계에서든 프로젝트에 대한 자문과 지원을 제공합니다.

 

3D Systems는 Rodin Cars의 적층 제조 기술 도입 이후로 전문 지식과 기술 이전을 지속적으로 제공하면서 Rodin Cars가 성공적인 적층 제조 설계 및 생산에 필요한 원리를 이해할 수 있도록 지원했습니다. 하지만 대규모 프린팅 체제로 전환하려면 새로운 모범 사례까 필요했습니다. 3D Systems의 AIG는 엔지니어링 및 응용 분야 개발 서비스를 제공하여 Rodin Cars가 4가지 기어박스 구성품을 최종적으로 프로그래밍하거나, 첫 번째 기어박스를 프린트하는 등 개념을 입증할 수 있도록 도왔습니다. 또한 프로그래밍된 제작 파일과 기술 이전을 제공하여 Rodin Cars의 생산 현장에 DMP Factory 500을 설치한 후 성공적인 댁ㅍ모 금속 프린팅에 빠르게 접근할 수 있도록 길을 닦아주었습니다.

     

결과

1. 적층 제조를 통한 고성능 자동차의 엔지니어링 개선

2. 티타늄을 활용하여 400 x 650 x 300mm 크기로 프린트된 기어박스

3. 업계 최초 강재 내장품 포함

4. 산소 농도 < 25ppm

5. 최고의 기계적 부품 품질과 완전한 소재 사용

6. 2mm 두께의 케이스 측면 벽

7. 높은 정확도와 반복 작업으로 프린트

 

 

 

 

 

 

Starburns 컬러젯 3D프린터로 스톱 모션 인형 제작

 

"슬픔", "아름다움", "발랄함", "매혹적" 등의 단어들은 스톱 모션 영화와 관련된 단어가 아니였습니다.

 

그러나 영화 Anomalisa에서는 기존의 스톱 모션 영화의 틀에서 벗어나게 되었습니다.

 

Projet CJP 660의 고해상도 3D 컬러 프린팅으로 스톱모션 영화에서 감정 표현이 가능해 졌습니다.

 

Starburns Industries는 3D 프린터를 사용하여 주름, 미소, 찡그린 얼굴, 걱정, 다크서클 등의 감정표현하는 얼굴을 다양하게  제작하였습니다.

 

 

미적가치&생산성

 

지난 몇 년간 영화 산업에서 3D프린팅은 시제품 제작, 소품 제작 등 기존 방식으로는 제작하기 어려운 물체를 소량으로 생산하는데 활용되었습니다.

 

그러나 Anomalisa의 제작자인 Duke Johnson은 Charie Kaufman과 함께 3D프리닝을 통해 캐릭터의 내적 감정 묘사와 더 높은 수준의 디테일을 표현하였습니다.

 

254 X 381 X 203mm의 빌드 영역을 바탕으로 다양한 표정을 가진 수십 개의 얼굴을 한번에 제작할 수 있었습니다.

 

Starburns Industries의 운영 감독자인 Bryan LaFata는 "우리에게 있어 색상표현이 매우 중요하였습니다. 수작업으로 했다면 매우 비효율 적 이었을 겁니다." 라고 전하였습니다.

 

Anomalisa의 제작 기간의 1년 반 동안 쉬지 않고 작업하여 수 천 개의 얼굴을 만들었습니다.

 

 

 

 

수 천 개의 얼굴표현

 

Starburns는 Anomalisa를 위한 세 가지 기본 얼굴 디자인을 모델링하고 인쇄했습니다.

 

하나는 주인공 Michael과 Lisa를 위한 것이고 다른 하나는 20명 이상의 Starburns 직원을 모델로 한 합성 얼굴이 대표적인 얼굴로 표현한 것 이었습니다.

 

Starburns는 캐릭터를 위해 수천가지 표현을 모델링하고 인쇄하였습니다. 이를 통하여 애니메이터는 주어진 상황에 가능한 표현을 모두 제작할 수 있었습니다.

 

Mekado Murphy의 New York Time 기사에서 Kaufman 감독은 다음과 같이 표현하였습니다.

 

"우리는 모델에 보이는 선들을 그대로 보여주면서 스톱 모션 이라는 사실을 숨기고 싶지 않았습니다. 있는 그대로 표현하면서 애니메이터의 열정과 정신력을 나타내 준 것 입니다"

 

Starburns는 또한 Project(Projet CJP 660)에서 바로 출력된 모양과 느낌을 유지하면서 캐릭터의 얼굴에 최소한의 후처리 작업을 수행하였습니다.

 

Starburns Puppet Supervisor인 Caroline Kastelic은 한 인터뷰에서 Project(Projet CJP 660)에 대하여 이렇게 표현하였습니다.

 

"출력물이 멋진 질감을 가지고 있는 이유가 바로 그것입니다. 저는 이러한 장치가 미적으로 훌륭하다는 것을 알게되었습니다."

 

 

 

 

 

Anomalisa와 같은 영화제작을 위한 캐릭터 표현작업을 위해서 수 천 개의 얼굴, 수 백 개의 바디 모델 등을 제작하는데는 팀워크가 필요합니다.

 

200명의 Starburns 직원들뿐만 아니라 외부 파트너도 마찬가지 입니다.

 

LaFata는 3D Syrtems파트너인 3D Rapid Prototyping를 통하여 Starburns에 재료를 공급하고 필요시 얼굴 모델도 인쇄할 수 있었습니다.

 

끝이 아닌 시작 스톱 모션 필름의 미래 - 3D 프린팅

 

영화에 대한 비하인드 기술이 아무리 매혹적이더라도 필수적인 사항은 스토리 전달방식 입니다.

 

Anomalisa의 경우 3D프린팅은 단순한 특수효과나 기발한 대화가 아닙니다. 캐릭터를 표현하는데 필수적으로 필요한 방식입니다.

 

오스카와 골든 글로브 후보를 넘어선  Anomalisa는 "제72회 베니스 국제 영화제" 에서 최우수 심사위원상을 수상한 최초의 애니메이션 영화입니다.

 

피터 트래버스는 롤링 스톤 잡지에서 Anomailisa에 별 5개를 주며, 스톱 모션 걸작이라고 표현하였습니다.

 

Bryan LaFata는 "Anomalisa가 일회성의 이라고 생각하지 않습니다."라고 하였습니다.

 

"ProJet CJP 660과 같은 기계에서 풀 컬러 모델을 생성 할 수 있는 규모와 속도는 확실이 큰 장점입니다."라고 하였습니다.

 

"3D 프린팅이 스톱 모션 필름의 미래라고 생각합니다."

 

 

 

 

 

 

 

 

두개 악안면 외과의사는 머리와 목 부위의 뼈와 연조직 (피부와 근육)을 포함하는 주요 구조 수술을 진행합니다. 

 

두개 안면 골격의 복잡한 해부학은 이상적/기능적 결과를 달성하려고 할 때 어려움을 겪습니다.

2층에서 떨어져 왼쪽 안와 골절을 앓고 있던 22세 여성이 이스라엘 나하리야에 있는 갈릴리 메디컬 센터의 두개악안면외과에 입원했으며, 사메르 사루지 교수가 이끌었다. 왼쪽 궤도에서 누락 된 부분을 재구성하기 위해 임플란트를 만들기로 결정했습니다.

" 골절의 복잡성과 섬세한 위치로 인해 팀이 직면한 과제 중 하나는 기능과 최고의 미적 결과를 유지하면서 환자의 해부학적 구조에 임플란트를 최적으로 맞추는 것이었습니다"라고 Galilee Medical Center의 수석 두개악안면 외과 의사인 Lior Tzadok 박사는 말했습니다.

해결방안

6개월 전에 이 기관은 3D Systems의 수술 계획 소프트웨어 애플리케이션과 3D 프린터를 사용하여 수술 계획 워크플로를 시작했습니다.

"같은 회사의 몇 가지 제품을 사용할 수 있는 능력은 워크플로 단계 사이에 시간을 낭비하지 않고 최종 결과까지 더 빠르고 원활한 프로세스를 달성하는 데 도움이 되었습니다"라고 갈릴리 의료 센터의 두개악안면 펠로우인 Adib Zoabi 박사는 말했습니다.

" D2P소프트웨어를 사용하여 환자의 CT 스캔에서 복제 구조를 분할하고 3D 실험실(CJP 460 프린터, 3D Systems)에서 프린팅을 위해 보낼 수 있었습니다. 인쇄 된 석고 모델을 통해 환자의 병리를 더 잘 이해할 수있었습니다. FreeForm 3D Systems의 설계 소프트웨어를 사용하여 건강한 면을 반영하고 임플란트를 형성한 다음 벨기에 루벤에 있는 3D Systems의 FDA 및 CE 등록 시설로 임플란트 파일을 전송하고 환자 맞춤형 티타늄 임플란트(PSI)를 받았습니다"라고 Zoabi 박사는 말했습니다.

수술 계획 외에도 의사는 인쇄 된 석고 모델을 사용하여 티타늄 임플란트 피팅을 확인하고 환자와 가족에게 문제의 심각성을 설명하고 수술 계획과 예상 결과를 간략하게 설명했습니다.

Tzadok 박사는 "이 기술을 통해 계획한 대로 결과를 정확하게 예측하고 도달할 수 있기 때문에 이제 수술 계획을 환자 및 그의 가족과 더 쉽게 공유할 수 있습니다.

이것은 또한 환자의 이해와 신뢰에 긍정적 인 영향을 미칩니다. "의사는 건강하고 골절 된 궤도의 인쇄 된 모델을 보여주었습니다. 골절 크기를 볼 때까지 문제의 심각성을 깨닫지 못했습니다. CT를 보면서 이해할 수 없었습니다." 라고 환자는 말했습니다. "시술에 대한 의사의 설명과 임플란트를 본 후 수술을받을 수 있다는 자신감이 생겼습니다."

 

 

결과

재건 수술은 역사적으로 금속판 임플란트를 구부린 후 시각적 해부학적 검사를 기반으로 한 수술 중 의사 결정과 함께 수술 전 및 수술 중 형태와 미학에 대한 외과의의 주관적인 평가에 의존해 왔습니다. 

 

이 과정은 외과 의사 별 결과가 다양하고 수술 시간이 길어질 수도 있습니다.

"수술은 부드럽고 신속했으며 결과는 우리의 기대 이상이었습니다."라고 Tzadok 박사는 말했습니다. "계획에 대한 가장 놀라운 반응은 수술실에서 받았습니다. 

 

일반적으로 수술 후 팀은 안구를 제자리로 가져 왔는지 확인하기 위해 다른 각도에서 환자를 검사했습니다. 우리는 다음날 아침 이미징까지 우리가 올바른 위치에 있는지 알 수 없었고 이것은 우리를 밤새도록 유지했습니다. 이

 

 수술에서는 계획에 따라 인쇄판을 제자리에 놓는 즉시 우리 모두를보고 있었고 올바른 위치를 가지고 있음이 분명했습니다. 눈알은 정확히 우리가 계획 한 곳이었습니다. 외과의에게는 문제의 심각성을 알고 건강한 측면에서 병리학적인 측면으로 복사하고 결과를 예측할 수 있는 이전에는 없었던 것들을 가져올 수 있습니다. 

 

이를 통해 오류 위험을 최소화하고 수술 시간을 단축하며 최종 제품이 무엇인지 알고 환자에게 '약속'하는 데 도움이 됩니다."

시술 시간 단축과 환자에 대한 우수한 수술 결과 효과가 분명했습니다. 

 

"수술은 한쪽 눈에 약간의 통증을 제외하고는 빠르고 거의 통증이 없었습니다. 나는 이틀 후에 석방되었습니다. 흉터도 없었고 아무도 내가 눈 수술을 받았다는 것을 알지 못했습니다. 환자는 3 일 후 집에서 책을 읽었습니다." 라고 환자는 말했습니다.

Galilee Medical은 두개 악안면 장치에 3D 인쇄 실험실을 설립했습니다. 

 

센터의 의사들은 3D Systems의 수술 계획 애플리케이션 및 3D 프린팅을 사용하는 노하우를 보유한 사내 엔드 투 엔드 수술 계획 워크플로우를 통합한 이스라엘 최초이자 현재 유일한 센터입니다.

"우리는 일상 업무에서 이 워크플로를 사용하기 시작했으며 이미 환자 결과에서 큰 진전을 보고 있습니다. 오류가 크게 줄어들고 외과 의사의 수술 능력이 지속적으로 향상됩니다. 또한 이러한 기능을 사내에 보유하면 절차 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. 우리의 성공은 3D Lab 사용을 신경 외과와 같은 다른 부서로 확장하려는 병원에 대한 관심으로 이어졌습니다. 우리는 이러한 추세가 점점 더 많은 분야에서 환자 결과를 개선하기를 희망합니다."라고 Saruji 교수는 말했습니다. 

 

 

 

 

 

 

 

VAULT는 태블릿용 인클로저의 선두 제조업체로서 고도로 구성 가능하고 사용자 정의 가능한 솔루션을 제공합니다. POS(Point-of-Sale) 업계에서 20년 이상의 경험을 쌓은 VAULT는 업계 지식과 민첩한 설계-생산 워크플로를 결합하여 고품질의 고유한 브랜드 POS 스탠드 및 인클로저에 대한 증가하는 요청을 수용하였습니다.

VAULT 프로세스의 핵심 기술은 3D Systems의 광조형(SLA)입니다.프로젯7000 HD 3D 프린터®. 회사의 프로젝트 일정이 계속 단축됨에 따라 이 기계의 응용 분야가 확장되었습니다. VAULT는 사전 생산 기간 동안 개념 증명부터 최종 개념, 금형 및 툴링 설정, 포장에 이르기까지 모든 것을 위해 ProJet 7000을 사용하고 있습니다. 그 주된 이유 중 하나는 속도입니다. 

그러나 속도만이 유일한 것은 아닙니다. 3D Systems SLA 프린트의 표면 마감과 정확성을 통해 툴링에 정보를 제공하고 투자에 대한 확신을 높이며 일정을 단축할 수 있었습니다.

VAULT는 수십억 달러 규모의 고객이 큰 요청과 짧은 일정으로 ProJet 7000을 테스트할 기회를 얻었습니다. 2개월도 채 남지 않은 상황에서 VAULT는 최종 맞춤형 제품을 설계, 승인, 성형 및 생산하여야 했습니다. 

 

 

빠르고 기능적인 3D 프린트로 고객 구매 가속화

 

12월 중순, VAULT는 2월 초 무역 박람회를 위해 마무리하고 전달해야 하는 새로운 개념을 고안하는 임무를 맡았습니다. 이 회사는 그 과정에서 디자인 및 3D 인쇄 프로토 타입 작업에 곧바로 착수했습니다. Forbes는 "ProJet 7000을 통해 작업할 수 있는 속도 덕분에 이 프로젝트를 달성할 수 있었습니다.

휴가 직전에 VAULT 팀은 완전한 기능을 갖춘 3D 프린팅 컨셉을 가지고 고객을 만났습니다. Forbes는 "불과 2주 전에 나눈 대화를 기반으로 보여줄 수 있었던 표면 마감, 품질 및 전반적인 작업 수준에 깜짝 놀랐습니다. "

 

투명한 소재로 디자인이 유연해짐

 

3D Systems SLA의 또 다른 장점은 사용 가능한 재료 선택입니다. 특히 Forbes는 VAULT가 투명 수지인 AccuraClearVue가 설계 최적화에 큰 도움이 된다는 사실을 발견했다고 말합니다. 고객이 새로운 기능을 추가하려는 경우 VAULT는 새 구성 요소를 명확하게 인쇄하여 모든 사람이 작동하는 것과 그렇지 않은 것을 볼 수 있도록 합니다. 

Accura ClearVue의 프로토타입은 더 나은 결과를 위해 문제를 해결하기 위해 다양한 메커니즘과 공간 주장에 대한 완전한 이해를 제공하는 데 도움이 됩니다.

Forbes는 "고객은 사물이 궁극적으로 어떻게 통합되고 적합할지 항상 이해하지 못하기 때문에 선명하게 인쇄할 수 있는 진정한 유용성과 멋진 요소가 있습니다"라고 말합니다.

 

 

SLA 프로토타입으로 금형 제조 및 포장 가속화

 

회사는 제 시간에 금형을 절단 할 수 있었고 3D프린터로 인쇄 된 프로토 타입을 사용할 수 있는 것이 이 단계에서도 매우 가치가 있다고 말했습니다. 최종 생산을 위해 VAULT는 플라스틱 사출 성형과 알루미늄 다이캐스팅을 위한 2톤 금형이 필요했습니다. 

 

3D 프린팅된 프로토타입은 금형 제조업체에 보내져 커뮤니케이션을 용이하게 하고 원하는 결과를 위해 모든 사람이 같은생각을 가지고 있는지 확인하였습니다.

3D 프린팅된 프로토타입은 금형 제조업체에 금형을 더 빠르게 만들고 호일 스탬프를 포함한 작업 후 설정을 가속화하는 데 도움이 되는 정보를 제공합니다. 

 

Forbes는 호일 스탬프의 극도로 얇고 올바르게 배치하는 데 필요한 정확도로 인해 일반적으로 생산 부품을 사용하여 배치를 지원할 수있을 때까지이 단계가 지연된다고 설명했습니다. 

Forbes는 "ProJet 7000으로 달성할 수 있는 속도와 분해능 덕분에 고객의 승인을 신속하게 받고, 개발을 신속하게 시작하고, 금형 제조 시간을 단축할 수 있었습니다. "프로토타입은 모든 포장 디자인의 기초로 사용할 수 있었고 생산 부품이 준비되었을 때 완벽하게 제작되었습니다."

 

 

 

빠르고 효과적인 교육

 

VAULT가 ProJet 7000 HD를 단독으로 운영한 첫 경험을 돌이켜 보면, 회사가 가동을 시작하는 데 오랜 시간이 걸리지 않았습니다. 

 

실제로 Forbes는 VAULT가 샘플 인쇄물에 대한 교육에서 주저없이 큰 프로젝트로 바로 갔다고 말합니다. "ProJet으로 즉시 시속 0마일에서 100마일로 이동했습니다."라고 Forbes는 전달하였습니다. 

 

"이것은 3D Systems가 교육을 얼마나 잘 수행하는지, 그리고 프린터가 제작에서 얼마나 신뢰할 수 있는지에 대한 증거입니다. 우리는 교육 세션과 프린터 설치를 마치고 아무런 문제없이 매우 크고 긴 인쇄물에 시간을 낭비하지 않았습니다."

 

 

VAULT의 2개월 프로젝트 기간이 끝날 무렵 고객은 의도한 대로 제품을 출시할 수 있었습니다. "그들은이 일의 110 % 뒤에 있습니다."라고 Forbes는 말합니다. "훌륭한 성공 사례입니다." 실제로 프로젝트가 매우 성공적으로 실행되어 VAULT는 다시 작업을 수행할 준비를 하고 있습니다.

영업 회의에서 고품질 SLA 프린트의 영향을 목격한 후 VAULT의 비즈니스 개발 관리자인 Andrew Cagle은 3D Systems의 기술이 회사가 새로운 고객을 확보하는 데 도움이 된다고 말합니다. 

 

Cagle에 따르면, ProJet 7000으로 수행하는 작업은 "우리는 업계 전문가이고, 이 분야의 리더이며, 우리가 사용하는 기술은 최첨단"이라는 것을 보여줍니다. 

 

 

 

 

 

Steyr 트랙터 브랜드는 1940년대 말에 출발했으며 이후 계속 발전하며 농장 생활의 까다로운 요구에 부응해왔습니다. 

농기계 산업의 여러 기업처럼 Steyr도 AGRITECHNICA 세계 박람회에 참여하여 현재 고객들을 만나고 새로운 고객을 접하게 되었습니다. 

Steyr는 박람회에서 주목을 받기 위해  자사 제품을 아름답고 정밀하게 구현한 스케일 모델을 방문객들에게 주어 기억에 남는 기발한 일을 할 필요가 있었습니다.

 

 

고품질 외관 모델에 대한 빠른 처리

Steyr는 품질의 저하 없이 이 프로젝트의 예산에 맞춰야 했습니다. 

 

3D Systems 제조 서비스 전문가들은 선택 레이저 소결(SLS) 3D 프린트와 사출 성형을 결합하여 실물과 가장 가까우면서 외관이 정교한 최종 제품을 만들 것을 제안했습니다.

 

 

 

Steyr의 렌더링을 사용하여 3D 프린트가 가능한 디자인을 만들었는데, 이 디자인은 여덟 개 부품의 조립품으로 구성되며, 그 절반은 3D로 프린트하고 절반은 사출 성형으로 만들었습니다. 

프린트한 구성품은 3D Systems의 sPro™ 230 기계에서 DuraForm® PA로 제작했습니다.

고강도 나일론 소재는 스냅핏과 리빙 힌지 같은 기능성 용도에 널리 사용되며, 그 내구성과 시각적인 매력 때문에 인기가 좋은 제품입니다. 

프린트한 부품은 실물 크기 제품의 색상과 마감 처리에 맞춰 도색한 후 조립하고 최종 마무리를 했습니다.

 

고속 3D 프린팅 부품,  조립 및 마감 서비스까지 포함된 고급 원형 제작 또는 CNC, 우레탄 주조, 사출 등의 소량 제조가 필요하시다면 언제든지 한국기술에 문의하신다면 최선의 도움을 드리겠습니다.