Figure 4 독립형

매우 신속하게 저렴한 비용으로 당일 원형 제작 및 소량 생산

저렴한 비용


확장 가능하고 완전히 통합된 3D Systems의 Figure 4® 기술 플랫폼의 일부인 Figure 4 독립형은 소량 생산을 위한 저렴하고 다재다능한 솔루션입니다. 신속한 설계 반복 및 검증을 위한 당일 원형 제작으로 산업 등급 내구성, 서비스와 지원을 통해 속도와 품질, 정확성을 제공합니다. 작고 사용하기 쉬운 설계의 Figure 4 독립형은 저렴한 가격과 낮은 총 운영 비용으로 산업 등급 내구성을 구현합니다. 

저렴한 다목적 프린터인 Figure 4 Standalone은 다양한 생산 등급 소재를 사용해 원형과 생산 부품을 프린트합니다.

다목적

빠르고 손쉽게 소재를 교체할 수 있어 동일 프린터를 다양한 기능적 원형 제작 및 생산 분야에 적용할 수 있습니다. 수동 소재 공급 기능이 탑재되어 있으며 세척, 건조 및 경화를 위한 후처리 장치가 별도로 제공됩니다.

3D 스프린트 소프트웨어

빠른 처리 시간

엄청나게 빠른 속도로 당일에 기능적 원형 제작 및 소량 생산이 가능합니다. Figure 4 Standalone은 산업용 내구성, 서비스 및 지원으로 품질, 정확성 및 6 시그마 반복성(Cpk > 2)을 제공합니다. Figure 4 Standalone은 사용 편의성에 초점을 맞춰 설계되었고 3D Systems의 3D Sprint 소프트웨어를 통한 파일 준비 및 프린트 관리 기능이 포함되어 있습니다.

참고: 국가에 따라 일부 소재가 제공되지 않을 수도 있습니다. 지역 영업 담당자에게 공급 여부를 문의하시기 바랍니다.

소재의 다양성

3D Systems의 소재 디자인 센터는 30년 이상의 검증된 R&D 경력 및 프로세스 개발 전문성을 보유하고 있습니다. Figure 4 Standalone이 사용할 수 있는 넓은 범위의 소재는 다양한 활용 용도, 기능적 프로토타입, 최종 사용 제품의 직접적인 생산, 몰딩 및 주조를 위한 것이며, 여기에는 열가소성 특성과 유사하여 강성과 내구성이 좋은 소재, 고무와 유사한 소재, 주조용 소재, 내열성 소재, 생체에 적합한 소재 등이 포함됩니다. 

참고: 국가에 따라 일부 소재가 제공되지 않을 수도 있습니다. 지역 영업 담당자에게 공급 여부를 문의하시기 바랍니다.

저렴한 가격과 다양한 용도

소량 생산과 신속한 원형 제작에 적합한 경제적인 다목적 솔루션으로서 산업 등급의 내구성, 서비스 및 지원을 통해 높은 품질과 정확도를 제공합니다.

원형 제작에서 생산까지

당일 원형 제작 및 직접 디지털 생산으로 매월 수십 개에서 수백 개까지 부품을 제작합니다.

프린터 정보

활용 분야

• 기존 성형 및 주조 우레탄 공정 대체
• 빠른 기능적 원형 제작 및 고속 컨셉 모델
• 쥬얼리용 주조 패턴
• 최종 사용이 가능한 내구성 플라스틱 부품
• 플라스틱 제품의 신속한 생산
• 지그 및 고정 장치
• 빠른 세공 - 금형과 마스터 패턴
• 탄성 부품 - 그로밋, 실링, 호스, 웨더스트립, 튜브, 개스킷, 스페이서 및 기타 진동 흡수 구성품의 원형 제작
• 생체적합성 및/또는 내열성을 필요로 하는 의료 응용 분야

혜택

• 저렴한 초기 투자
• 높은 처리량과 경쟁력 있는 3D 프린팅 기술
• 산업 등급 내구성
• 당일 프린트하여 사용 가능
• 낮은 총 운영비용
• 응용 분야의 유연성
• 효율적인 설계 반복
• Six Sigma 품질 및 반복성

기술 사양

• 비접촉 박막 Figure 4 기술
• 프린트 가능한 제작 용적(너비 x 깊이 x 높이):
• 124.8 x 70.2 x 196mm(4.9 x 2.8 x 7.7인치)
• 파일 준비 및 제작을 위한 업계 최고의 3D Sprint 소프트웨어
• 3D Connect 기능을 통한 클라우드 연결로 예측 가능하고 신속한 서비스
• 생산등급 소재
• 작은 프린터 설치 공간
• 수동 소재 공급
• 별도의 수동식 사후 경화 장치 필요

생산할 수 있는 엄청난 속도와 유연성 제공"

"Figure 4 에그쉘 성형 솔루션을 사용하면 이전에는 볼 수 없었던 것들을 매일 볼 수 있습니다. 이렇게 많은 실리콘 및 PU 소재로 다양하고 빠른 속도로 만들 수 있게 되었습니다"

풍동 및 자동차 응용 분야를 위한 성형 엘라스토모 부품을 신속히 생산

실리콘 및 폴리우레탄 부품을 성형하기 위한 기존의 툴링 방법은 시간이 많이 걸리고 종종 F1 고려 대상에서 제외되었습니다. 

레이싱 시즌은 불과 몇 달 밖에 걸리지 않기 때문에 생산, 테스트 및 반복 속도가 가장 중요합니다.

해결책

1. 개발 및 제조기한 단축

BWT Alpine F3팀은 에그쉘 성형을 위한 3D 시스템즈의 Figure 4 솔루션을 통해 엄청난 속도로 다양한 고품질 성형 실리콘 및 폴리우레탄 부품을 생산할 수 있었습니다.

기존 성형 재료를 사용하여 일회성 및 반복 부품에 대한 엑세스를 제공하였습니다.

예를 들어, 기존의 금속 툴링 또는 진공 주조를 사용하여 몇 주가 걸리던 주조 그로밋 또는 씰을 Figure 4 를 사용하면사 하루만에 배송할 수 있게 되었습니다.

BWT 알파인  F1 팀은 하루에 여러 빌드를 실행합니다. Figure 4 모듈식 3D프린터는 자동차 부품 및 테스트를 위한 다양한 주조 도구용으로 탁월합니다.

BWT 알파인 F1팀의 고급 디지털 제조 관리자인 펫 워너는 대부분의 3D 프린팅 달걀 껍질 몰드는 단 90분 만에 프린팅되고, 가장 큰 빌드는 3시간이면 충분하다고 하였습니다.

* 에그쉘 성형은 3D프린팅을 사용하여 최종 생산 재료를 주입한 다음 분해하는 얇은 일회용 금형을 생산하는데 획기적인 희생 제조 기술입니다.

2. 여러 분야에 다양하게 응용

팀의 생산성 향상은 당일 제작가능을 넘어  Figure 4 에그쉘 공정을 사용하여 광범위한 응용 분야를 처리할 수 있는 능력으로 확장됩니다. 이 프로세스는 3D 시스템즈의 Figure 4 EGGSHELL-AMB10, 다양한 실리콘, 폴리우레탄 및 금속 및 세라믹과 같은 기타 재료로 최종 부품을 제공할 수 있는 유연성을 갖춘 소재로 희생 툴링을 생산하기 위한 공정 최적화 재료입니다.

Figure 4 EGGSHELL-AMB10 은 고온 고압에서의 사출을 견딜 수 있도록 특별히 설계된 경질 플라스틱이지만 주조 후 쉽게 분리됩니다.

" 우리는 엄청난 재료를 보유하고 있으며 기본적으로 하루 만에 모든 재료를 사용할 수 있습니다."라고 관계자는 전달합니다.

이를 통해서 팀은 강성, 연신율, 색상 및 기타 특성이 다양하고 광범위한 응용분야를 발견할 수 있습니다. 

현재 3D SYSTEMS의 에그쉘 성형 솔루션을 사용하여 다루는 대부분의 응용 분야는 차량 전체에서 사용되는 그로밋, 씰, 개스킷의 범주에 사용됩니다.

3. 간단한 WORKFLOW

간단한 CAD-Casting Workflow는 인쇄할 파일을 보내는 것으로 시작됩니다. 3D Sprint, Polymer 3D 프린팅을 위한 올인원 소프트웨어 및 소프트웨어의 광범위한 도구 세트에  Support를 추가하고 인쇄 프로세스를 관리하는 옵션이 포합되어 있습니다.

인쇄가 완료되면 BWT Alpine F1팀은 LC-3DPrint Box 후경화 장치에서 부품을 청소하고 후경화하는 주조 쉘을 후처리 합니다. 이과정은 약 90시간이 소요되며 경화작업을 거치게 됩니다.

UV 경화 후 BWT Alpine F1팀은 3D 인쇄 주조 쉘을 화학 이형제로 코팅하고 쉘은 폴리우레탄 또는 실리콘으로 주입준비를 합니다. 경화시간은 사용된 재료에 따라 다르며 10분에서 24시간까지 걸릴 수 있습니다.

4. 혹독한 환경에서의 성능

레이스는 최대 3시간이 소요됩니다. 이 시간동안 차량 전체가 격렬하게 변화합니다.

온도, 강한 진동 및 끔찍한 힘에 노출 됩니다.

관계자는 "어제 못했던 것을 넣는 것은 끔찍한 환경"이라며 항상 완벽을 위해 노력하고 있다"고 하였습니다.

에그쉘 성형 솔루션을 사용하여 생산된 부품은 이러한 높은 기준의 조건을 충족합니다.

표면 품질이 매우 좋고 공기 역학적 부품에 특히 기능을 발휘합니다.

고품질의 고성은 부품을 신속하게 생산할 수 있는 능력 덕분으로 팀은 스포츠의 극한의 시간 제약으로 인해 이전에 우선 순위가 낮았던 부품을 수정할 수 있습니다.

한국타이어 & 테크놀로지는 단순한 타이어 제조업체 그 이상입니다. "미래 운전 혁신가"를 가능하게 할 자동화 및 기술에 중점을 둔 서울에 본사를 둔 이 회사는 전기 자동차를 하는 일의 중심에 두었습니다. 

최근 한국타이어는 i-Flex 비공압 타이어(NPT)를 위해 복잡한 형상의 여러 플라스틱 및 엘라스토머 설계를 반복하여 혁신을 빠르고 비용 효율적으로 추진할 수 있는 방법이 필요했으며, 이는 결국 수상 경력에 빛나는 HPS-Cell 자율 이동성 플랫폼의 핵심 구성 요소가 되었습니다. 

한국타이어의 Design Studio는 3D Systems의 플라스틱 및 엘라스토머 적층 제조 기술을 활용하여 설계를 신속하게 반복하고 설계 및 테스트 팀 간에 생산 등급 부품을 공유하는 동시에 비용을 절감할 수 있었습니다.

"3D 프린팅을 사용하는 주된 목적은 타이어를 생산하기 위해 실제 금형을 만들기 전에 R & D와 더 잘 의사 소통하는 것입니다. 전통적인 금형은 가공되어 개발에 많은 돈과 시간이 소요되지만 새로운 디자인, 모양 및 부피를 파악하는 기존의 방법이기도 합니다. 이제 3D Systems의 적층 제조 기술을 사용하여 R&D와 더 빠르게 작업하여 구조의 작은 부분을 사용하여 모양이나 구조를 파악한 다음 프로토타입의 안전성, 소음 및 기타 매개변수를 테스트할 수 있습니다."

- Rosa Yon, 디자인 이노베이션 스튜디오 매니저, 한국타이어 & 테크놀로지-

다양한 소재의 복잡한 타이어 및 휠 설계 및 테스트를 신속하게 처리하면서 비용 절감

한국타이어앤테크놀로지는 미래의 자율주행 모빌리티 솔루션에는 최소한의 유지보수와 최대의 안전성 및 편안함을 결합한 차세대 타이어가 필요하다는 것을 잘 알고 있습니다. 유지 보수가 적고 안전성이 향상되는 NPT는 이 응용 분야에 적합하지만 이러한 모든 확인란을 선택하는 NPT를 개발하는 것은 복잡하고 비용이 많이 드는 설계 과제를 제시했습니다. 한국 설계자들은 생체 조직을 모방한 생체 모방 설계가 NPT에 대한 내부 지원을 제공할 것이라고 믿었지만 가능한 세포 구조 설계의 수가 거의 무한하기 때문에 한국 설계 스튜디오는 부분 부품을 신속하게 평가하고 완전한 모델을 확장할 수 있는 방법이 필요했습니다.

새 타이어에 대한 기존의 프로토타이핑 방법은 종종 2D 스케치로 시작하여 숙련된 인간 기계공을 통해 알루미늄 몰드로 변환되는 3D CAD 설계로 전환되었습니다. 전체 프로세스는 비용이 너무 많이 들고 속도가 너무 느려서 각 반복에 잠재적으로 몇 주 또는 몇 달이 걸릴 수 있습니다.

또한 NPT의 생체 모방 지원 "스포크" 매트릭스는 복잡한 중공의 상호 연결된 구조로 인해 가장 유능한 가공 스테이션에도 어려움을 겪었습니다. 신속한 원형 제작 및 소량 생산을 위한 여러 적층 시스템을 탐색한 후 한국타이어는 플라스틱 지지 구조물 및 고무 트레드를 위해 3D Systems의 Figure 4 기술 플랫폼을 선택했습니다. 한국타이어는 또한 3D Systems의 파트너인 CEP Tech에 금속 타이어 구조와 경첩을 형상화하기 위한 선택적 레이저 소결(SLS)을 의뢰하여 i-Flex NPT 프로토타입 개발에 박차를 가했습니다. 한국타이어 디자이너들이 말하듯이 그 결과는 모빌리티의 미래입니다.

1. 무공압 타이어 i-Flex용 스포크 구조

한국타이어의 NPT 타이어에는 내부 지지를 위한 복잡한 생체 모방 플라스틱 매트릭스, 엘라스토머 외부 타이어 트레드, 타이어 림의 일부 지지 기능과 자율 주행 차량에 필요한 추가 기능을 수행하는 금속 부품이 포함되어 있습니다. 이러한 중공 구조물을 플라스틱으로 가공하는 것은 거의 불가능합니다.

"[3D Systems]의 적층 제조 기술 덕분에 우리가 원하는 것은 무엇이든 또는 상상할 수 있는 모든 것을 설계하거나 만들 수 있습니다. 이 기술은 제조의 한계를 없앨 수 있으며 이는 우리에게 정말 좋습니다. 예를 들어 건물 및 기계 가공과 같은 전통적인 제품 설계에는 많은 한계가 있습니다. 공작 기계에는 한계가 있습니다. 적층 제조에는 이러한 한계가 없습니다."라고 한국타이어 & 테크놀로지의 디자인 혁신 스튜디오 디자이너 장희성(Hee Sung Jang)은 말했습니다.

한국 설계자는 Figure 4 플랫폼을 사용하여 열가소성 수지와 유사한 기계적 특성을 가진 Figure 4 PRO-BLK 10 플라스틱을 사용하여 다양한 서포트 매트릭스를 빠르게 반복할 수 있습니다. 한국디자인 스튜디오 팀은 개발 비용을 제한하면서 다양한 생체모방 매트릭스의 3D 디자인을 다운스트림 테스트에 매우 중요한 동일한 세포 간격을 유지하는 부분 또는 스케일 프로토타입으로 신속하게 전환할 수 있었습니다. 실물 크기 셀룰러 구조를 포함하는 부분 부품을 사용하여 Design Studio 설계자는 전체 타이어 조립을 진행하기 전에 물리적 테스트를 사용하여 후보 설계 간의 상대적 강도를 빠르게 측정할 수 있습니다.

2. 타이어 세그먼트의 소음 제어 테스트

NPT 타이어를 포함한 타이어는 안전하고 내구성이 있어야 하지만 미학적으로나 음향적으로도 만족스러워야 합니다. 요컨대, 사람들은 못생긴 타이어를 사지 않을 것이고 시끄러운 타이어를 계속 사지 않을 것입니다. NPT 서포트 매트릭스를 개발한 후 한국디자인 스튜디오 설계자는 Figure 4 RUBBER-65A BLK 엘라스토머 재료를 사용하여 부분 및 스케일 트레드 설계를 개발할 수 있었습니다.

"이러한 재료와 부분 부품을 사용하여 부품의 소음과 안전성을 평가할 수 있습니다."라고 Mrs. Yun은 말했습니다. "테스트 시스템은 공기 또는 물을 채널이나 홈으로 흐르게 하고 소음을 측정하여 구조가 올바른지 여부를 이해합니다." 그녀는 앞으로 반투명 Figure 4 재료로 이러한 트레드를 제작하면 프로세스가 훨씬 쉬워져 엔지니어가 악천후 시 타이어 안전의 핵심 부분인 유체가 트레드 홈을 따라 이동하는 방식을 볼 수 있을 것이라고 덧붙였습니다.

또한 타이어 트레드를 인쇄하면 제조 엔지니어가 새로운 NPT의 안정성과 잠재적 균열 및 신뢰성 감소를 쉽게 평가할 수 있습니다.

3. 신형 타이어의 부품 이동

적층 제조는 복잡한 형상을 개발할 수 있는 능력을 통해 한국타이어 설계자는 타이어의 세 가지 주요 요소인 트레드, NPT 지지 매트릭스 및 움직이는 열가소성 림 구성 요소를 연결하는 데 도움이 되는 내부 홈과 구조를 개발할 수 있었습니다. 열가소성 부품은 CEP Tech에서 3D Systems의 SLS 기술을 사용하여 제조했습니다. 이것은 전통적인 타이어가 움직이는 부품으로 구성되어 있지 않기 때문에 한국타이어에 새로운 것이었습니다.

"우리가 경쟁사보다 3D Systems를 선택한 주된 이유 중 하나는 재료 선택이 매우 광범위하기 때문입니다."라고 한국타이어의 디자인 혁신 스튜디오 매니저인 Rosa Yon은 말했습니다. "그것은 우리가 가진 모든 재료 요구 사항을 다룹니다. 또한 그림 4는 빠릅니다. 시간 절약, 신뢰성, 서비스, 최상의 문제 해결, 시스템 가용성 및 합리적인 가격이 우리의 주요 결정 요소였습니다. 우리는 3D Systems의 그림 4의 가치를 믿습니다. 저에게는 세계 최고의 적층 제조 시스템 중 하나입니다."

4. 타이어 프로파일의 표준 시각적 프로토타입

한국디자인스튜디오는 이미 Figure 4 플랫폼의 사용을 확대하여 테스트를 위한 전통적인 타이어 트레드와 프로파일을 개발하는 데 사용하고 있습니다. 이를 통해 모든 신제품 설계의 더 빠른 반복이 가능하며, 이는 혁명적일 뿐만 아니라 진화적인 것이기도 합니다.

Terry Hill은 미국 퇴역군인이자 기업가로 적층 제조의 가치를 확신하며 그 잠재력을 증명하기 위해 군에서 제대했습니다. 

2017년 그는 자택 사무실에서 Rapid Application Group, LLC를 설립했습니다. 

설립 후 Rapid Application Group은 2년 차에 300%라는 놀라운 성장을 거뒀고 오클라호마에서 가장 빠르게 성장하는 회사 중 하나가 되었습니다.

Rapid Application Group은 완전 생산을 제공하는 적층 제조 서비스 기업으로, 사업에 필수적이고 시간에 민감한 오일, 가스, 모터스포츠, 보건, 항공우주, 방위 분야 고객을 지원합니다. 

오클라호마 브로큰애로에 본사를 둔 이 서비스 회사는, 총 25년 이상의 적층 제조 경험을 보유하고 추가적으로 선택적 레이저 소결(SLS), FDM(Fused Deposition Modeling), MJP(멀티젯 프린팅), DMP(Direct Metal Printing) 분야 전문가인 3D Systems On Demand를 통해 적층 제조 기술의 모든 분야를 다룹니다. 

Hill은 Rapid Application Group 설립 전 미 육군에서 13년간 엔지니어 겸 비행사로 복무했으며, Rapid Application Group은 상해퇴역군인 소유 중소기업 인증을 받았습니다.

비즈니스가 놀라울 정도로 빠르게 성장하면서 Hill은 생산 용량을 비용 효율적으로 늘리기 위한 방법을 찾기 시작했습니다. 

그는 3D Systems의 Figure 4® 기술을 구매한 것이 비즈니스를 성공으로 이끈 탁월한 선택이라고 말합니다. 

Figure 4 Standalone은 작업 편의성과 빠르고 저렴하게 결과물을 생산할 수 있는 능력 외에도 소요 비용만큼 절약 효과가 있으며, Rapid Application Group의 생산 능력을 두 배까지 끌어올려 고품질의 소형 부품을 단 몇 분만에 생산합니다.

설치 후 몇 개월 만에 ROI를 실현하는 Figure 4 Standalone

Rapid Application Group이 Figure 4 Standalone을 구매하게 된 동기는 부품 품질을 유지하면서 비용 효율적으로 생산량을 높이고 싶었기 때문입니다. 

제품을 선택하는 과정에서 Hill은 시장 출시 시간, 반복성, 부품 표면 마감 처리, 시스템 비용을 고려했습니다. Rapid + TCT 무역 쇼에서 Figure 4를 발견한 Hill은 선택이 '전혀 어렵지 않았다'고 말했습니다. 

그를 처음으로 놀라게 한 것은 작은 크기에도 불구하고, 성능은 강력한데다 이동성도 탁월하다는 것이었습니다. 

"저는 여러 공간에 이동 배치하거나 기존 공간에 추가할 수 있는 장비를 원했습니다." Hill의 말입니다. "그래서 구매 결정이 어렵지 않았습니다."

구매한 지 몇 시간 만에 Rapid Application Group에서는 사용 준비를 마칠 수 있었습니다. 

Figure 4는 6시그마 반복성에 대한 보정 및 공차 요구 사항을 달성할 수 있습니다.

"Figure 4의 반복성은 중요했습니다. 파일을 로드하고 지켜보지 않아도 이전과 똑같은 부품을 얻을 수 있다는 점은 품질 기준과 생산 일정을 유지하는 데 매우 중요한 일이었습니다. 

Figure 4 Standalone은 매우 복잡한 소형 부품도 생산량을 2배로 높여주면서 한 달 만에 구매 가치를 실현했습니다."

빠르고 간편한 3D 프린팅, 고품질 제조 부품

빠르고 간편하게 새 프린트를 시작할 수 있는 능력은 여러 응용 분야 및 산업에서 중요하지만, 특히 서비스 부서 환경에 직접적인 영향을 미칩니다. 

부품 인수 및 견적, 파일 수정, 인쇄용 부품 납품 및 품질 보증 등 각 단계에서 소요되는 시간과 복잡성은 전체 생산성에 영향을 미칩니다. 

"회사가 보유한 많은 기술 중에서도 Figure 4 Standalone은 가장 사용이 빠르고 간편합니다"라고 Hill은 말합니다. 

"3D Sprint®와 함께 사용하면 뛰어난 반복성으로 회사에 새로운 연략을 완벽하게 구축할 수 있습니다."

Figure 4 Standalone을 사용하면서 Rapid Application Group은 고품질의 부품을 그 어느 때보다 빠르게 제조하여 납품할 수 있게 되었습니다. 

프린트가 완료된 뒤 최종 부품을 얻기까지 서포트를 제거하고 부품을 세척한 뒤 UV 경화 스테이션을 통과시키기만 하면 됩니다. 

"아침에 파일을 받으면 점심에 프린터에 연결하여 30~45분 내에 부품을 얻을 수 있습니다"라고 Hill은 말합니다. 

다른 시스템이라면 유사한 부품을 얻는 데 약 7시간이 걸릴 것입니다.

모든 시스템의 생산을 멈추지 않는 3D Sprint의 워크플로

3D Sprint는 3D 프린팅의 시작부터 끝까지 전 과정을 편리하게 하는 다양한 도구를 갖추고 있습니다. 

Hill은 파일 조작, 품질 관리, 파일 준비부터 인쇄 관리에 이르는 3D Sprint의 빠르고 간편한 워크플로 덕분에 Rapid Application Group이 고객에게 견적을 제공하고 작업을 시스템에 보내는 시간을 줄일 수 있었다고 말합니다. 

"3D Sprint의 여러 기능과 물리적인 플래시 드라이브를 이용한 파일 전송 대신 프린터로 파일을 전송할 수 있다는 점이 작업 속도를 크게 단축시켜 주었습니다"라고 그는 말합니다.

적층 제조 소프트웨어인 3D Sprint는 파일 내에 존재할 수 있는 문제 영역을 식별하고 해결책을 제공하므로 Rapid Application Group에서 필요한 파일 보정을 빠르게 추적할 수 있습니다. 

"생산 흐름이 멈추지 않게 해 주는 훌륭한 도구입니다."

알고리즘에 기반한 Smart Supports 툴은 소재 최소로 사용하며, 배치를 최적화하는 서포트 구조를 생산할 수 있습니다. 또한 수동으로 구조물을 덮어쓰고 할당할 수도 있습니다. 

"3D Sprint는 자유도가 높습니다. 3D Sprint로는 필요한 모든 작업이 가능합니다."

3D Sprint 워크플로의 간편함, 빠른 속도와 3D Systems 프린터에서 다른 프린터로 간편하게 전환하는 기능 덕분에 Rapid Application Group은 모든 3D 프린터의 파일 준비 소프트웨어로 3D Sprint를 활용하고 있습니다. 

"사용 편의성은 10점 만점에 10점이죠." Hill은 말합니다. "다른 작업자에게 설명하기도 쉬워 신규 사용자 교육도 간편하다는 것을 깨달았습니다."

Figure 4 TOUGH-GRY 15 소재로 제작된 사출 성형 수준의 표면 품질

Hill은 Figure 4 부품의 우수한 표면 특성은 사출 성형 부품과도 비교할 수 있을 정도이며, 많은 고객이 제품을 받은 뒤 제조 공정을 물어볼 정도라고 밝혔습니다. 

"고객 중에는 실제 인쇄된 부품을 보고 사출 성형 부품 같다고 말하는 경우도 있습니다." Hill의 설명입니다. "Figure 4 Standalone은 표면 품질, 강성, 부품 배송 속도로 회사의 빠른 성장을 도왔습니다. 

3D Systems에서 거의 2x2피트 크기의 사출 성형 기계를 개발한 것이나 마찬가지예요."

일례로 Rapid Application Group은 의료 기기 회사에 부품을 납품했는데, 기존에는 계속 부서지고 지속 사용 시 관리 문제가 발생하곤 했습니다. 이에 Hill은 새로운 부품 생산을 시작했습니다. 

Rapid Application Group이 Figure 4 Standalone과 Figure 4® TOUGH-GRY 15 소재를 사용해 3D 프린팅한 새 부품은 여러 품질 테스트를 거쳤습니다. 

부품 사양은 7피트 높이의 추락에도 견뎠지만, Hill은 한 걸음 더 나아가 작업실의 건식 벽체에 부품을 설치해 보았습니다. 

"부품을 건식 벽체에 설치했는데도 아무 문제가 없었습니다."

Rapid Application Group은 Figure 4를 활용하면서 해당 의료 기기 회사에 이처럼 개선된 부품을 단독으로 납품하는 계약을 체결할 수 있었습니다. 

의료 기기 기업은 3D 프린팅 부품과 관련된 장치의 유지 보수를 줄일 수 있어 보증 기간을 연장할 수 있었습니다. "모두에게 좋은 결과였죠"라고 Hill은 말합니다.

완전 생산 적층 제조 서비스 분야 시작

Hill이 적층 제조를 처음 접하게 된 것은 2015년, 미국 항공 의학 연구소의 연구 조종사로서 미국 항공 헬멧용 Hill 헬멧 마운트를 개발했을 때였습니다. 

이 연구소에는 소형 3D 프린터가 있었고 Hill은 고전 만화 영화의 연출처럼 머리 위에서 전구가 번뜩였다고 합니다. 

"처음 적층 제조를 접해본 뒤로 제가 몸을 담아야 할 분야임을 알게 되었습니다."

군에서 제대한 Hill은 글로벌 항공우주 기업의 비즈니스 개발 이사로 선정되어 적층 제조, 로봇 용접, 자동화 도입 관리 프로그램을 기획했습니다. 

그는 적층 제조가 회사의 현 상황을 벗어나 원하는 목표를 이루어 줄 초석이라는 것은 알았지만, 시기 및 재정적인 문제로 프로그램을 진행할 수 없었습니다. 

그러나 적층 제조 기술에 대한 Hill의 확신은 여전했습니다. 그는 회사를 사임하고 Rapid Application Group을 설립합니다.  

현재 Rapid Application Group은 적층 제조 기술의 전 분야에 걸친 대량 및 소량 생산 부품을 지원합니다. 

Rapid Application Group은 상해퇴역군인 중소기업으로, HUBzone, ITAR, NaVOBA 인증을 받았으며, AS9100D/ISO9001을 준수하고 2019년 1분기에 새로운 인증을 획득합니다. 

Hill은 빠르고 지속적인 성장을 거두고 있는 Rapid Application Group이 기존 제조 비즈니스와 경쟁하지 않으며, 오히려 다른 기업을 돕는 회사라고 말합니다. 

"우리는 적층 제조를 통해 새로운 역량을 즉시 제공할 수 있습니다"라고 그는 말합니다.

3D 프린팅으로 퇴역군인의 삶 바꾸기

Hill의 비전은 고객은 물론 동료 퇴역군인의 요구 사항도 만족시켰습니다. 

퇴역 후 Hill은 다시 민간인의 삶을 사는 데 어려움을 겪었습니다. 

그러나 비즈니스를 통해 다른 퇴역군인들이 새로운 기반을 찾을 수 있도록 도울 수 있는 기회를 발견했고, 적층 제조 인증 프로그램을 시작해 퇴역군인들이 시장성 있는 기술을 익히는 것을 지원했습니다.

퇴역군인을 위한 적층 제조 프로그램은 퇴역군인에게 프린터 로딩, 품질 관리, 전반적인 AM 부품 제조 워크플로의 개념에서 실용적인 주제까지 모두 다루는 체계적인 커리큘럼입니다. 

Hill은 군대에 있을 때 본능적으로 남을 돕고자 했던 마음을 퇴역 이후에도 유지하고자 노력한다고 말합니다. 이 교육 프로그램은 퇴역군인이 시장성 있는 직업 기술을 갖추고 각자의 목표에 따라 Rapid Application Group이나 다른 현장에서 계속 기술을 활용할 수 있도록 설계되었습니다. 

Hill은 또한 지역 고등학교 학생 및 비행 청소년을 위한 적층 제조 인증 기반을 닦았습니다. "우리는 기업으로서 다음 세대를 돌보고 적층 제조를 통한 혁신의 씨앗을 키워야 할 책임이 있습니다." Hill의 설명입니다.

Hill은 적층 제조를 활용해 네 발 달린 동반자를 돕기도 했습니다. Figure 4 3D 프린터와 Figure 4 TOUGH-GRY 15 소재를 활용해 다른 단체가 자신의 보조견의 자매견인 Honor에게 의족을 설계해 제공하는 협조했습니다. 

재향군인회 소속인 Honor는 왼쪽 뒷다리 손상으로 산책하기 힘든 상태였습니다. 

그러나 Figure 4 소재는 내구성이 우수하며 표면 마감 처리가 뛰어나 용도에 적합했고 Figure 4 시스템의 속도 덕분에 Honor가 현장에 복귀하는 시간도 빨랐습니다.

"Rapid Application Group의 빠른 성장 이유 중 하나는 다른 사람을 돕겠다는 마음이라고 생각합니다." Hill은 밝혔습니다. 

"간절히 바라고만 한다고 해서 현실이 바뀐다고는 생각한 적이 없지만, 변화를 위해서라면 필요한 일을 할 것입니다."