세 쌍둥이가 결합 된 쌍둥이를 포함 할 확률은 5 천만 대 1입니다. 게다가 어떤 종류의 쌍둥이도 엉덩이 근처에서 결합 될 확률은 6 %입니다.

역경에도 불구하고 텍사스 코퍼스 크리스티에 있는 드리스콜 아동 병원의 수술팀이 직면한 상황이었습니다. 다행히 팀은 결합된 쌍둥이와 관련된 30개 이상의 수술을 위해 3D 시각화 및 3D 프린팅 수술 모델을 만든 3D Systems Healthcare의 전문 지식을 활용할 수 있었습니다.

 

 

 

Ximena와 Scarlett Hernandez-Torres의 광범위한 전문가

 

팀은 배꼽에서 아래쪽으로 분리된하지와 융합되어 태어났습니다. 다른 세 쌍둥이 인 카탈리나는 정상적인 출생을했습니다. 쌍둥이는 양쪽에 결장과 자궁의 절반을 공유했습니다. 아기의 신장은 반대쪽 아기의 방광으로 갔으므로 외과의는 올바른 장기로 이동하기 위해 경로를 변경해야합니다.

 

 

 

 

 

소아 외과 의사 Haroon Patel 박사는 Hernandez-Torres 쌍둥이의 경우를 맡을 소아 외과, 비뇨기과, 성형 외과 및 정형 외과 분야의 의료 전문가 팀을 이끌었습니다.

케빈 홉킨스 박사는 파트너 인 바네사 디마스 (Vanessa Dimas) 박사와 함께 쌍둥이 수술 전후에 필요한 광범위한 성형 수술을 담당했습니다. 

 

Hopkins는 또한 3D Systems가 제공할 수 있는 것에 대한 실무 지식을 바탕으로 이 사건에서 확장된 역할을 수행했습니다. 2000년부터 홉킨스 박사는 3D Systems 헬스케어 팀과 함께 70건 이상의 사례를 담당했으며, 대부분 악안면 수술과 관련된 사례도 있었지만 쌍둥이가 결합된 경우도 있었습니다.

 

 

 

 

 

특별한 도전

 

과제 해결 의사는 유아를 가장 잘 분리하는 방법을 이해하기 위해 공유 해부학을 연구한 다음 수술 후 각 소녀의 생존을 보장하기 위해 중요한 장기, 피부, 뼈, 근육 및 조직의 방향을 재조정해야 했기 때문에 수술 계획은 몇 달에 걸쳐 이루어졌습니다.

 

외과의는 계획을 세우면 CT 스캔 데이터와 정보를 3D Systems 의료팀에 전달했습니다. 3D Systems는 쌍둥이의 CT 스캔을 가져와 3D 디지털 환경으로 변환하고, 해부학의 관련 부분을 개선하고, 수술 절차를 시뮬레이션하고, 디지털 모델을 3D 프린팅된 해부학 모델의 형태로 실제 세계로 변환하는 작업에 착수했습니다.  전체 3D Systems 작업은 2-3주가 걸렸습니다. 에르난데스-토레스 쌍둥이의 경우 몇 가지 어려움이있었습니다.

 

 

 

 

"결합된 쌍둥이의 모든 경우는 고유하며 이러한 경우에는 항상 상당히 비정상적인 해부학적 구조가 있습니다"라고 3D Systems의 의료 영상 및 모델링 팀 리더인 Joe Fullerton은 말합니다. 

 

"이 경우 일부 장기는 예상치 못한 위치에 있거나 쌍둥이간에 공유되기 때문에 식별하기가 어려웠습니다."

 

'와우' 순간과 그 이후

 

3D 모델과 수술 시뮬레이션이 준비되면 계획 및 수술에 관련된 모든 외과의와 웹 회의가 예정되었습니다. 홉킨스 박사에 따르면 그것은 계시적이었습니다.

"3D Systems가 컷을 보여주고, 공유된 골반을 분리하고, 개별 골반을 다시 하나로 모으는 '와우' 순간이 있었습니다"라고 그는 말합니다. "반응은 '거룩한 암소, 우리는 할 수 있습니다'였습니다! 우리는 또한 Scarlett의 신장 중 하나가 원래 생각했던 것보다 골반에서 훨씬 더 낮게 옮겨진 것을 보았는데, 이는 3D 모델을 보았을 때만 쉽게 알 수 있었습니다."

웹 회의 직후 외과의들은 3D Systems로부터 3D 프린팅된 물리적 모델을 받아 더 높은 수준의 계획과 실습을 가능하게 했습니다.

 

 

"물리적 모델은 환상적이었습니다."라고 Hopkins 박사는 말합니다. "2차원 엑스레이 또는 3D 시각화와 달리 이러한 모델을 손에 들고 있을 수 있습니다. 팀원들에게 장기의 위치, 절개 위치, 환자의 위치를 정확히 보여줄 수 있는 좋은 방법이었습니다."

두 가지 물리적 모델은 3D Systems 3D프린터를 사용하여 제작되었습니다. 3D프린터는 사출 성형 부품의 정확도 및 해상도와 일치하거나 그 이상의 부품을 인쇄하는 것으로 유명합니다. ProX 800은 경쟁 시스템보다 최대 4배 빠른 속도를 제공하며 다양한 인쇄 재료를 수용할 수 있습니다.

 

 

 

반투명 플라스틱 재료는 해부학 적 모델 중 하나에서 색상으로 강조 표시된 분리 절차에 관여하는 주요 혈관 및 기관이있는 골격을 정확하게 묘사하는 데 사용되었습니다.

다른 모델은 피부 표면을 묘사하기 위해 흰색 플라스틱 재질로 인쇄되었습니다.

"우리는 불투명하기 때문에 특정 재료를 선택했는데, 이는 피부의 윤곽을 명확하게 보여주기 때문에 절개 계획에 유리합니다."라고 Fullerton은 말합니다.

두 모델 모두 세척, 멸균 및 수술 중 실시간 참조를 위해 수술실로 가져갈 수 있습니다.

몇 시간의 중요한 시간

 

절약 Hopkins 박사에 따르면 3D 시각화 및 물리적 모델은 많은 시간을 절약했습니다.

"우리는 수술에 20 시간을 할당했고 전체 절차는 약 12 시간 지속되었습니다."라고 그는 말합니다. "시각화와 모델 덕분에 최소 몇 시간의 중요한 운영 시간을 절약할 수 있었다는 데 의심의 여지가 없습니다."

작전은 성공으로 간주되었으며 사전 계획이 주요 요인으로 인용되었습니다.

"진부한 표현을 사용해야한다면 오케스트라와 같았습니다."라고 Patel 박사는 수술 후 성명서에서 말했습니다. "모든 것이 매끄럽게 결합되었습니다."

확률 변경 수술

 

후 쌍둥이는 중환자 실에서 2 주를 보냈으며 비교적 일상적인 회복을했습니다. 그들은 첫 번째 생일 무렵인 2016년 5월에 출시되었습니다. Patel 박사와 Hopkins 박사는 물리 치료를 받으면서 진행 상황을 계속 확인합니다.

"그들은 항상 개선되고 있습니다."라고 홉킨스 박사는 말합니다. "우리는 둘 다 걷고 정상적인 삶을 영위 할 수있을 것으로 기대합니다."

Ximena와 Scarlett은 놀라운 역경에 직면하여 세상에 왔을지 모르지만 뛰어난 외과의, 의료 전문가, 병원 직원 및 3D 기술의 노력 덕분에 확률은 거의 기적에 가까운 방향으로 바뀌었습니다.

 

 

 

Crescent, Inc.는 자체 독점 소프트웨어 및 원본 이미지 콘텐츠 제작을 포함하여 풍부한 모션 캡처 전문 지식을 갖춘 이미지 엔지니어링을 전문으로 합니다. 

Crescent의 경험과 명성은 히트 일본 영화 Shin Godzilla에 생명을 불어넣는 데 중요한 역할을 하는 것을 포함하여 회사에 많은 독특한 기회를 제공했습니다. 

"우리는 모션 캡처 기술을 사용하여 쿄겐 연주자 만사이 노무라의 움직임을 기반으로 고질라의 움직임을 풀 CG로 캡처, 생성 및 처리했습니다."라고 Crescent 소프트웨어 엔지니어 인 Tatsuhiko Kobayashi는 말했습니다.

모션 캡처는 인간의 움직임 패턴을 디지털 형태로 기록하여 디지털 캐릭터에 사실적인 액션을 제공하는 애니메이션 기술입니다. Crescent는 이 분야에서 역량을 확장하는 데 중점을 두고 사내 3D 프린팅을 통해 가상 현실(VR)을 위한 자체 헤드 마운트 디스플레이(HMD)를 개발하게 되었습니다. 강성 모션 트래커 공급업체의 비용과 지연을 완화하기 위한 노력으로 시작된 이 제품은 성장하는 시장에서 확장된 전문 지식을 갖춘 성공적인 독립 제품 개발 노력으로 성장했습니다.

"3년 전 우리는 CGI용 자체 강성 모션 트래커를 개발하기 위해 3D 프린터를 운영에 통합했습니다." "3D 프린팅을 사내에 도입함으로써 우리는 이제 VR과 HMD 내에서 개발을 위한 새로운 기회를 찾았습니다."

혁신을 통한 전문성 확대 

모션 캡처 기술과 VR의 긴밀한 관계로 인해 Crescent는 2010년 업계 초기 단계부터 VR용 HMD를 개발 및 제공하기 시작했습니다. Crescent의 첫 번째 HMD인 HEWDD-1080은 소비자 대면 VR 제품에 관한 한 자체 범주에 속합니다. 탁월한 시야각, 고해상도 및 고품질 이미지는 사용자 경험을 차별화하며 주요 기업, 대학 및 연구소에서 선호하는 제품으로 산업용 HMD 시장에서 독특한 공간을 차지하고 있습니다. 그러나 그 개발에 어려움이 없었던 것은 아닙니다. 무게는 높은 수준의 성능에 대한 초기 절충안이었습니다.

 

 

"처음부터 사람들은 더 가볍고 다루기 쉬운 HMD를 원했습니다."라고 Kobayashi는 말했습니다. "최근 VR 산업에 대한 관심이 높아지면서 차세대 모델인 HEWDD-2를 개발하기 시작했습니다."

2015년 여름부터 HMD를 무선으로 경량화하면서 시야각, 해상도, 화질을 유지하는 것이 목표가 되었습니다. Crescent의 표준을 충족하는 HMD 케이스를 제공하려면 구성 부품이 고도로 정제된 마감과 완벽하게 맞아야 합니다. 그러나 초기 HMD 알루미늄 프레임이 1kg을 초과하면서 무게를 줄이는 것이 가장 큰 도전이 되었습니다.

"CEO Kotani는 대량 생산 솔루션이 필요하지 않다는 통찰력으로 무게 문제를 해결하는 데 도움을 주었습니다. 3D 프린터에 대한 그의 제안은 우리의 접근 방식과 능력을 재구성했습니다."라고 Kobayashi는 말했습니다.

주문형 생산으로 맞춤화 가능 

Crescent는 3D Systems의 ProJet MJP 2500 Plus를 통해 필요한 정밀하고 내구성 있는 3D 프린팅 솔루션을 찾았고, 이를 통해

Crescent는 다양한 사용자 그룹의 기능을 향상시키는 데 도움이 되는 고유한 사용자 지정 옵션을 포함하여 기대 이상의 이점을 제공하는 경량 부품을 사내에서 제조할 수 있었습니다.

"주문형으로 다양한 맞춤형 모양을 만들 수 있는 능력은 큰 장점입니다"라고 Kobayashi는 말했습니다. "때때로 우리는 학업 목적으로 HMD를 원하는 사람들로부터 주문을 받기 때문에 시선 추적기가 필요합니다. 이러한 경우 센서를 부착합니다. AR 촬영 기능을 요구하는 사람도 있어서 카메라를 장착합니다."

 

 

 

안정된 프린트 속도

고품질 부품 Crescent는 맞춤형 모션 트래커 작업을 통해 이미 3D Systems 프린터의 속도와 안정성을 경험했으며 즉시 ProJet MJP 2500 Plus로 사내 운영을 확장하는 데 관심을 보였습니다. 

단단한 플라스틱 및 엘라스토머 소재로 된 고품질의 CAD에 충실한 부품을 제공하는 날카로운 모서리와 가장자리를 세밀하게 인쇄 할 수있는 능력은 Crescent의 매력적인 판매 포인트였습니다. 

Kobayashi는 프린터의 32 μ 레이어 해상도가 Crescent의 정밀도 요구 사항에 충분했으며 왁스 지지대와 MJP EasyClean 시스템도 큰 보너스라고 말합니다.

ProJet MJP 2500 Plus는 나사산 나사 구멍과 나사 클램프를 포함하여 Crescent의 2세대 HMD 구성품을 설계된 그대로 정확하게 제공했습니다. 또한 왁스 지지대를 쉽게 녹일 수 있는 기능을 통해 회사는 프로세스를 연기하고 리소스를 묶는 시간 집약적인 마무리 작업을 피할 수 있습니다.

Crescent의 차세대 HMD는 무선이며 이전 모델보다 무게가 300-400g 가벼우며 안경 착용자도 사용할 수 있는 독점적인 광학 기능이 있는 저왜곡 렌즈가 장착되어 있습니다.

"앞으로 ProJet MJP 2500 Plus를 많이 사용할 것으로 기대합니다."라고 Kobayashi는 말합니다.

 

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계약 제조업체 PPI-Time Zero는 고객에게 성능, 정밀도 및 무결성을 약속합니다. PPI-Time Zero는 군사, 항공 우주, 의료, 제어 및 계측 시장에 신뢰할 수 있는 고품질 구성 요소와 제품을 제공하기 위한 프로세스의 일환으로 많은 프로토타이핑을 수행합니다. PPI의 수석 고급 엔지니어링 관리자인 Germ Orndorff에 따르면 프로토타이핑은 고객의 기대치를 확인하고 내부 부서 간의 커뮤니케이션을 간소화하는 데 중요한 역할을 합니다.

PPI-Time Zero는 원형 제작 워크플로를 추진하기 위해 지그, 고정 장치 및 금형 모델링을 비롯한 여러 추가 응용 분야에도 사용되는 3D Systems ProJet MJP 2500 Plus를 사용합니다. 이러한 일상적인 작업 외에도 PPI-Time Zero는 엔지니어링 등급 VisiJet ProFlex(M2G-DUR) 소재를 사용하여 주당 평균 40-50시간을 절약할 수 있는 새로운 3D 프린팅 애플리케이션을 발견했습니다.

 

고부가가치 모터 보호의 필요성

PPI-Time Zero에서는 주문이 고객의 손에 안전하게 도착할 때까지 프로젝트가 완료되지 않습니다. 문제의 계약에서 PPI-Time Zero는 최종 설치를 위해 방위, 항공 우주 및 보안 산업의 고객에게 배송해야하는 값 비싼 모터 제조를 담당합니다. Orndorff에 따르면 이러한 모터는 두 가지 문제를 제기했습니다. 

 

첫 번째는 청소 과정에서 모터와 기어를 파편과 액체로부터 보호하는 효율적인 방법을 찾는 것이 었습니다. 두 번째는 배송 전반에 걸쳐 그들을 보호하는 것이 었습니다. Orndorff는 운송 중 사고가 드물었지만 각 모터의 높은 비용과 PPI의 품질 표준으로 인해 사고를 예방할 수있는 솔루션이 필요하다고 말합니다. 각 과제에 대한 해결책은 VisiJet ProFlex를 PPI-Time Zero의 재료 포트폴리오에 도입하면서 단일 소스에서 나왔습니다.

 

 

다목적 3D 프린팅 재료

고해상도 및 우수한 표면 조도와 함께 ProJet MJP 2500 Plus는 PPI-Time Zero에 재료 기능 측면에서 다목적 3D 프린팅 솔루션을 제공합니다. Orndorff는 사용할 새로운 재료를 검증하는 과정의 일환으로 표준 스텝 게이지를 인쇄하여 공차를 확인하고 재료 특성을 파악합니다. 

 

VisiJet ProFlex를 사용하여 이 작업을 수행했을 때 자료를 관찰한 결과 팀의 워크플로에 효율성을 높일 수 있는 방법에 대한 아이디어를 얻을 수 있었습니다. "VisiJet ProFlex는 치수 면에서 완벽하게 인쇄되었으며 변형 능력도 입증했습니다"라고 Orndorff는 말합니다. "결과적으로 이러한 모터의 청소 및 배송을 개선하기 위한 워크플로의 절실한 요구 사항을 충족했으며 동일한 인쇄로 두 문제를 모두 해결했습니다."

 

 

시간 절약 솔루션

PPI-Time Zero에는 청소하는 동안 오염 물질로부터 모터를 밀봉하는 수동 프로세스가 있었지만 배송 중 손상되지 않도록 보호하는 이전 솔루션은 없었습니다. 또한 수동 밀봉 공정은 모터당 30분 이상 걸리는 시간이 많이 걸렸습니다. 50,000 대 계약에서 노동 시간은 빠르게 합산되었습니다.

Orndorff는 VisiJet ProFlex를 사용하여 모터 주위에 조립하고 클램프로 밀봉하여 청소를 위해 방수할 수 있는 스냅핏 커버를 설계 및 인쇄할 수 있었습니다. 낮은 모듈러스, 반강성 재료 특성으로 인해 VisiJet ProFlex는 부서지지 않고 치수적으로 안정적이며, 커버가 운송 중인 모터를 효과적으로 보호할 수 있습니다. Orndorff에 따르면, 어떤 커버도 낭비되지 않습니다: "커버는 반송되어 나중에 청소 및 배송에 다시 사용되므로 반복 사용에 적합하며 배송 품질을 보장하는 데 매우 효과적입니다."

이 솔루션을 통해 PPI-Time Zero는 프로세스에서 상당한 시간을 단축하고 제품 도착을 보호하는 방법을 찾았습니다. Orndorff는 "우리는 하루에 80-100개의 모터를 사용하므로 이미 이러한 개선의 영향을 느꼈습니다.

PPI-Time Zero는 또한 VisiJet ProFlex가 핸드헬드 도구 및 장치의 그립에 탁월하다는 사실을 알게 되었으며 워크플로와 고객에게 더 많은 가치를 제공하기 위해 적용 가능한 사용 사례를 확장하고 있습니다.

 

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몇 시간의 설계, 개발 및 시행 착오가 쌍안경 및 소총 조준경에서 회사가 생산하는 기타 고품질 시각 보조 장치에 이르기까지 Bushnell은 스포츠 용품 중간과정에서 최종 제품까지 생산합니다. 

70년 이상 카테고리 리더인 Bushnell은 최상의 사용자 경험을 제공하기 위해 고객에게 명확성, 내구성 및 기술을 약속하였습니다. 약속을 이행하고 광학 분야에서 혁신적인 새로운 기능을 제공하기 위해 Bushnell의 사내 설계 팀은 MJP 2500을 도입하였습니다.

 

 

 

 

CAD에 충실한 정밀도

 

사내 3D 프린터를 구입하기 전에 Bushnell은 다양한 광학 부품의 형태와 적합성을 평가하기 위해 가공과 같은 전통적인 설계 검증 방법에 의존했습니다. 가공은 정확도를 제공하지만 시간과 비용 모두에서 단점이 있었습니다. 

각 설계 반복에는 달러 가격이 부과되었을 뿐만 아니라 지연으로 인해 전체 생산성이 저하되었습니다. 보다 효율적으로 운영하고자 하는 열망으로 Bushnell은 설계 및 개발 일정에 대한 소유권을 확보하기 위해 3D 프린팅에서 사용할 수 있는 다양한 옵션을 연구하기 시작했습니다.

매우 상세한 광학 세계에 새로운 기술을 자신있게 도입하기 위해 Bushnell은 정밀도와 관련하여 예외를 두지 않았습니다. "견고한 CAD 모델을 CAD 소프트웨어에서 설명한 대로 정확하게 생성할 수 있는 무언가를 원했습니다."라고 Bushnell의 광학 R&D/엔지니어링 관리자인 Jake VanBecelaere는 말했습니다. "고품질 광학 장치로 작업하기 때문에 작업하는 고공차 부품이 많이 있으며 이를 3D 프린터로 보내 필요한 것을 인쇄할 수 있기를 원했습니다."

Bushnell은 미주리주 스프링필드의D3 Technologies와 협력하면서 3D Systems 솔루션으로 구동되는 디지털 제조 워크플로를 선택하게 되었습니다. 이 워크플로우는 ProJet MJP 2500, VisiJetM2 Rigid 원형 제작 재료, MJP EasyClean 시스템 및 3D Systems의 파일 최적화, 준비 및 프린터 관리 소프트웨어인 3D Sprint™를 특징으로 합니다. VanBecelaere에 따르면 Bushnell이 비교적 저렴한 비용으로 고품질, 고해상도의 부품을 빠르게 제작하는데 도움이 되었습니다.

제작 치수 용량이 295mm x 211mm x 142mm(11.6인치 x 8.3인치 x 5.6인치)는 ProJet MJP 2500은 정밀 부품의 신속한 납품을 위해 작업장 환경에 이상적인 크기입니다. 

ProJet MJP 2500은 함께 배송됩니다. 3D 시스템 3D 스프린트 소프트웨어는 견고한 VisiJet M2 소재와 호환되어 우수한 가장자리 충실도, 표면 마감 및 정확도를 제공합니다. 이러한 기능을 통해 Bushnell은 매우 상세한 광학 프로토타입을 빠르고 자신 있게 구현하여 정확한 실제 피드백으로 설계를 발전시킬 수 있었습니다. MJP EasyClean 시스템은 빠르고 간단한 후처리를 위해 수동 지지대를 제거할 수 있어 손상 없는 세부 부품을 더욱 쉽게 제공할 수 있습니다.

 

 

 

VisiJet M2R-WT(경질 백색) 소재의 중간 탄성률 인장 특성과 높은 굽힘 강도는 Bushnell에게 다양한 응용 분야 및 설계를 위한 부품을 제작할 수 있는 옵션을 제공합니다. ProJet MJP 2500의 고해상도와 결합된 Bushnell은 매우 상세한 프린트를 안정적이고 반복적으로 구현할 수 있으며, VanBecelaere는 이것이 Bushnell의 광학 팀에 매우 중요하다고 말합니다. "우리가 하는 대부분의 인쇄 작업은 디자인과 직접 관련이 있으며 정말 유한한 디테일을 가진 정말 얇은 벽입니다"라고 그는 말합니다. 따라서 기내에 가져올 잠재적 인 프린터 및 재료를 조사 할 때 정확성과 해상도가 목록의 맨 위에 있었습니다.

VanBecelaere에 따르면, ProJet MJP 2500의 세부 정보 인쇄 기능은 이 분야에서 회사의 적극적이고 지속적인 혁신과 함께 3D Systems 기술을 차별화하는 데 핵심적인 역할을 했습니다. "3D Systems가 수행하는 개발은 확실히 매우 매력적인 또 다른 것이었습니다."라고 VanBecelaere는 말합니다.

 

빠른 설계 피드백

 

구매 결정이 내려진 후 Bushnell은 ProJet MJP 2500을 설계 및 개발 워크플로에 신속하게 통합했습니다. 프린터의 24/7 런타임으로 인해 Bushnell은 아침에 평가를 위해 밤새 작업을 제공 할 수 있으므로 생산성 향상이 즉시 느껴졌습니다. VanBecelaere는 일반적인 3D 프린팅 작업은 하루가 끝나기 직전에 시작되며, 소등 작업을 위해 소수의 프린트가 기계에 로드된다고 하였습니다.

VanBecelaere는 "이러한 부품을 가공하거나 사출 성형하는 경우 설계 피드백을 받기까지 몇 주 또는 몇 달을 기다려야 합니다. 대신, 프린터의 빠른 설정과 안정적인 작동으로 하룻밤에 제작되어 생산성 향상에 기여합니다. 그 결과, Bushnell의 프로토타이핑 접근 방식으로 인한 가동 중지 시간을 크게 줄였습니다.

VanBecelaere는 Bushnell이 이전 프로세스보다 더 빠르게 개발을 완료할 수 있도록 지원했을 뿐만 아니라 ProJet MJP 2500이 광학 사업부가 상당한 비용을 절감하는 데 도움이 되었다고 말합니다. "ProJet으로 만드는 모든 부품을 가공했다면 오래 전에 프린터로도 손익분기점을 넘었을 것입니다"라고 그는 말합니다.

 

비용 효율적인 솔루션

 

Bushnell의 새로운 디지털 제조 워크플로의 다양성으로 인해 회사 내 추가 부서에서 이러한 새로운 사내 프로토타이핑 기능의 이점을 누릴 수 있게 되었습니다. 3D Systems의 솔루션은 인체공학적 그립 테스트와 Bushnell이 지속적으로 완벽을 기하기 위해 노력하는 기타 기능적 설계 측면을 포함하여 사격에서 골프에 이르기까지 Bushnell 내의 다른 부서를 위한 리소스가 되었습니다.

사용 사례 전반에 걸쳐 Bushnell이 달성할 수 있는 부품의 인쇄 속도와 CAD에 충실한 신뢰성은 광학 분야 및 그 이상에서 기계의 가치를 입증했습니다. "ProJet MJP 2500은 많은 가치를 더해 주었고 그 어느 때보다 빠르게 개발을 진행할 수 있게 해주었습니다." "비용을 절감하고 부품을 신속하게 개발하려는 경우 이를 달성하는 데 확실히 도움이 될 수 있습니다."

 

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1981년에 설립된 Invest Cast, Inc.는 혁신에 중점을 두고 주조, 가공 및 제조 사업을 꾸준히 성장시켜 왔습니다. 

Invest Cast는 최신 기술, 교육 및 기법을 사용하며 현재 우수한 품질의 매몰 주물을 생산하고 뛰어난 기술 경험을 보유하고 있습니다.

타의 추종을 불허하는 고객 서비스로 탁월한 프로젝트를 제공하려는 회사의 지속적인 사명에서 Invest Cast는 최근 두 가지를 구입했습니다.

프로젯MJP 2500 IC 3D 프린터는 100% RealWax™ 인베스트먼트 주조 왁스를 사용하여 공구가 필요 없는 빠르고 비용 효율적인 왁스 패턴 생산을 제공하는 3D Systems의 새로운 디지털 파운드리 솔루션입니다. 툴링을 제거한 이 새로운 3D 프린팅 솔루션은 설계에서 주조 부품으로 전환하는 데 드는 시간과 비용을 줄여주며, 3D Systems의 왁스 소재는 표준 매몰 주조 워크플로에 원활하게 통합됩니다.

InvestCast는 ProJet MJP 2500 IC를 통해 탁월한 표면 조도, 치수 안정성 및 주조성을 보고하며, 이제 더 많은 고객에게 더 높은 효율성으로 서비스를 제공할 수 있습니다. Invest Cast는 ProJet MJP 2500 IC 도입으로 이제 일반적인 시간보다 훨씬 짧은 시간에 고품질 주조 부품를 위해 필요했던 공구들 없이 생산하고 제작할 수 있게 되었습니다.

 

 

 

 

전례 없는 주조 속도와 유연성

 

InvestCast는 이제 금형 툴링 없이 최종 주조 부품을 만들 수 있는 기능을 통해 Invest Cast의 고객은 여러 반복을 빠르고 비용 효율적으로 테스트할 수 있게 되었습니다.

Invest Cast의 프로토타입 전문가인 Al Hinchey에 따르면 ProJet MJP 2500 IC는 매몰 주조 공정에서 상당한 시간을 단축했습니다. "많은 경우 2-5일 만에 모델에서 금속으로 이동할 수 있습니다." 그는 매몰 주조 금형의 평균 리드 타임인 약 6-12주에서 감소했다고 말합니다. 

고품질 주조 부품을 신속하게 제공하는 능력은 Invest Cast를 기존 주조 공장과 차별화하고 Invest Cast 고객에게 탁월한 서비스로 특징지어지는 프리미엄 경험을 제공합니다.

 

 

 

Hinchey는 13년 동안 파운드리의 패턴을 3D 프린팅해 왔으며 3D Systems의 새로운 디지털 파운드리 솔루션의 모든 측면에 깊은 인상을 받았습니다. 비교할 수없는 생산 속도와 낮은 패턴 비용 외에도 Hinchey는 이러한 패턴의 높은 품질을 고객에게 인기로 인정합니다. "2500 IC에서 나오는 왁스 패턴의 표면 마감은 경이적이었습니다."라고 그는 말합니다. "이제 고객은 이러한 특정 기계에서 패턴을 구체적으로 요청하게 되었습니다."

ProJet MJP 2500 IC로 프린트된 패턴의 부품 정확도와 치수 안정성 덕분에 Invest Cast는 이전보다 훨씬 더 미세하고 주조 가능한 디테일로 더 복잡한 부품을 생산할 수 있었습니다. 3D Systems 멀티젯 프린팅(MJP) 기술을 사용하여 제작된 ProJet MJP 2500 IC는 복잡한 정밀 금속 부품 및 용도에 이상적인 엄격한 공차로 패턴을 제공합니다.(비지젯M2 ICast 소재, 표준 주조 왁스의 용융 및 연소 특성을 공유하는 100% 왁스 재료)

Invest Cast의 엔지니어링 매니저인 Tyler Albert는 "고객은 더 나은 공차를 얻을 수 있는 방법을 끊임없이 요구하고 있습니다"라고 말하면서 "2500 IC로 달성할 수 있는 높은 충실도, 날카로운 모서리 및 매끄러운 표면은 후처리에도 상당한 시간을 할애합니다"라고 하였습니다.

"일반적으로 주조 후 많은 가공 작업과 표면 마감을 개선하기 위한 마무리 작업이 포함됩니다. 우리의 2500 IC는 이러한 많은 프로세스를 제거 할 수 있습니다. "

 

 

높은 주조 품질, 낮은 패턴 비용으로 사업을 구축

 

Albert에 따르면 3D Systems 디지털 파운드리 솔루션의 패턴 생산 속도가 빨라짐에 따라 Invest Cast는 부품 요구 사항에 신속하게 응답하고 더 많은 프로젝트에 컨설팅을 제공함으로써 비즈니스를 확장할 수 있었습니다. "우리의 기능에 3D 프린팅을 추가함으로써 우리는 고객 기반을 확장하고 일반적으로 이야기하지 않는 사람들에게 다가갈 수 있었습니다."라고 Albert는 말합니다. 

"많은 고객들이 우리에게 와서 그들이 원하는 것을 알고 있지만 거기에 도달하는 방법을 모릅니다. 우리의 전문 지식과 ProJet MJP 2500 IC를 통해 우리는 그들이 필요한 곳으로 이동할 수 있는 방법입니다."

툴링 없이 복잡한 왁스 주조 패턴을 생산할 수 있어 부품당 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 3D 프린팅을 사용하면 복잡한 형상을 일반적인 가격의 일부만으로 제공할 수 있으며 Invest Cast와 그 고객은 툴링 보관 및 유지 보수에 드는 추가 비용을 절약할 수 있습니다. "2500 IC를 사용하면 사출 성형으로 가능한 것보다 더 많은 것을 할 수 있습니다."라고 Hinchey는 말합니다. 

"이러한 품질, 속도 및 비용으로 왁스 패턴을 3D 프린팅할 수 있는 기능은 프로토타이핑에 좋은 소식일 뿐만 아니라 소량 생산 주조에서도 새로운 기회를 열어줍니다. 이는 Invest Cast가 눈에 띄고 고객을 위해 더 많은 일을 하는 데 도움이 됩니다."

 

3D 인쇄 왁스 패턴, 표준 주조 프로토콜

 

Hinchey는 크레이트에서 첫 번째 빌드 시간이 단 5시간이 빠르고 쉬운 설치 프로세스를 제공합니다. ProJet MJP 2500 IC는 고유의 적층 제조 소프트웨어로, 사용자 친화적인 워크플로에서 인쇄할 파일을 준비, 최적화하여 전송합니다. "더 이상 더 복잡한 CAD 도면 프로그램의 전문가가 될 필요가 없습니다."라고 Hinchey는 말합니다.

ProJet MJP 2500 IC는 Invest Cast의 표준 매몰 주조 프로토콜에 완벽하게 통합됩니다. Invest Cast가 고객으로부터 디지털 파일을 받으면 파일이 인쇄로 전송되고 인쇄 된 패턴이 트리에 조립됩니다. 그런 다음 패턴을 슬러리에 담그고 주조 공장의 탈랍 오븐에서 왁스를 비웁니다. 

 

Invest Cast는 투과성 인베스트먼트 주조 쉘을 사용하여 인베스트먼트 주조 왁스를 통과할 수 있습니다. "2500 IC의 장점은 플러그 앤 플레이 방식으로 운영할 수 있다는 것입니다"라고 Albert는 말합니다. "1600도에서는 3D 프린팅된 왁스를 모두 녹여 껍질에서 꺼낼 수 있습니다."

껍질을 탈랍 한 후 붓기 직전에 예열을 위해 준비 오븐에 넣습니다. 금속을 붓고 패턴이 냉각되면 최종 열처리 또는 배송 전에 세라믹 쉘을 제거하고 나무 어셈블리에서 분리하고 게이트 재료가 없이 연삭합니다.

 

 

 

차세대 주조 솔루션

 

사출 성형 패턴보다 3D 인쇄 왁스 패턴을 선호하는 것은 Invest Cast 고객 만이 아닙니다. 

고품질 표면 마감, 치수 정확도 및 매몰 주조 워크플로우의 쉬운 통합으로 인해 주조 직원도 선호합니다. "3D 프린팅 왁스 패턴은 우리에게 매우 적합합니다."라고 Hinchey는 말합니다. "거의 매일 주조 공장 직원과 일반 관리 직원으로부터 부품을 2500 IC에 인쇄 할 수 있다면 그렇게 선호한다는 소식을 듣습니다."

ProJet MJP 2500 IC가 이미 도입한 품질, 비용 및 비즈니스 이점을 고려할 때 Invest Cast는 디지털 파운드리 솔루션이 미래의 길이라고 확신합니다. "이 기술은 차세대 인베스트먼트 주조의 다음 단계가 될 것입니다."

 

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