3D Systems의 AM 솔루션으로 환자 맞춤형 보조기 및 의료용 신발 안창 제작

 

 

▶루이진 정형외과 연구소의 워크플로우 구축 사례

상하이 루이진 병원이 1958년에 설립한 상하이 외상 및 정형외과 연구소는 오랜 기간 동안 환자 중심 치료의 중요성을 인식해 왔습니다.

그러나 환자 맞춤형 의료기기를 제작하는 과정에서 여러 가지 어려움에 직면했고, 이를 해결하기 위해 3D Systems의 적층 제조(AM) 솔루션을 도입하여 정확하고 신뢰할 수 있는 제작 워크플로우를 구축했습니다.

그 결과 수술 정확도 향상, 회복 시간 단축, 환자 치료 결과 개선 등의 효과를 거둘 수 있었습니다. 병원 내 자체 제조 시설을 통해 전통적인 기술과 3D 프린팅 기술을 병행하며, 맞춤형이면서도 비용 효율적인 의료 솔루션을 제공합니다.

이는 모든 경제적 배경의 환자에게 의료 접근성을 높이는 데 기여하고 있습니다.

(*면책 조항: 본 기사에서 언급된 응용 분야는 3D Systems가 규제 승인을 받은 사항이 아닙니다.)

 

* 첫 번째 과제: 평발 환자를 위한 맞춤형 인솔 제작

평발을 치료하기 위해 루이진 정형외과 연구소는 지지력, 압력 분산, 교정 효과를 최적화한 맞춤형 정형외과용 인솔(개인의 발 구조에 맞게 설계된 의료용 신발 안창)을 개발했습니다.

 

이를 위해 내부 설계를 정교하게 조정하고, 복잡한 격자 구조(lattice structure)를 설계하여 적용했습니다. 이 디자인은 3D Systems의 SLS(선택적 레이저 소결) 기술을 통해 현실화되었으며,

루이진 팀의 엄격한 테스트를 통해 효과가 입증되었습니다.

 

3D Systems의 SLS 솔루션으로 제작된 맞춤형 인솔 루이진 연구소는 높은 정밀도, 효율성, 나일론 소재의 유연성 및 내구성 등으로 인해 3D Systems의 SLS 솔루션을 선택했습니다.

 

주요 이점은 다음과 같습니다:

① 복잡한 디자인 구현: SLS는 파우더 베드에서 제품을 자체적으로 지지하며 제작하기 때문에, 서포트 구조물이 필요 없고, 복잡한 형상을 자유롭게 구현할 수 있습니다.

맞춤 압력 분포가 필요한 정형 인솔의 격자 구조 제작에 적합합니다. ② 배치 생산의 비용 효율성: 3D Systems의 대형 빌드 볼륨을 통해 다수의 인솔을 동시에 제작할 수 있어, 생산 시간과 비용이 기존 방식보다 훨씬 절감됩니다.

③ 심리스 마감 처리: SLS 출력물은 표면이 균일하게 매끄러워, 착용감과 외관이 우수하여 의료용 웨어러블 제품에 적합합니다.

 

 

 

* 두 번째 과제: 맞춤형 손목 보조기 제작 기존의 재활 보조기는 제작 기간이 길고, 환자 맞춤 설계가 어려우며, 통기성 부족으로 인해 착용감이 떨어지는 문제가 있었습니다.

이에 루이진 연구소는 3D Systems의 SLS 솔루션을 활용하여 맞춤형 재활용 손목 보조기를 제작했습니다.

 

✔ 맞춤형 손목 보조기 설계 및 제작 과정3D 스캐닝으로 해부학적 데이터 획득 → 스트레스 분포 시뮬레이션을 통해 설계 최적화 →통기성을 위한 격자 구조 및 중공 처리→환자가 조절 가능한 스트랩 설계 “3D Systems의 SLS 기술로 제작한 맞춤형 손목 재활 보조기는 전통적인 보조기의 편안함을 유지하면서도, 정확한 핏과 안전성, 효과성을 모두 확보했습니다.” 이 외에도 병원에서는 다양한 재활 장비 및 정형 보조기를 디지털 방식으로 설계하고 SLS 기술로 제작하고 있습니다.

 

결론:

이 외에도Figure 4®와 MED-AMB 10 소재를 활용하여 족관절 치환술을 위한 환자 맞춤형 절삭 가이드 제작도 성공적으로 이뤘습니다. 루이진 연구소는 환자 맞춤형 치료의 새로운 기준을 제시하고 있습니다. 격자 구조 인솔, 맞춤형 보조기, 환자 특화 절삭 가이드 등 다양한 3D 프린팅 기술을 활용해 치료 성과를 극대화했으며,

이는 재활 및 수술 분야에서 기능성, 편안함, 정확성을 모두 향상시켰습니다. 이 사례는 병원 내 3D 프린팅 랩 구축이 어떻게 수술의 정밀도 향상, 회복 속도 가속, 재수술률 감소에 기여할 수 있는지를 잘 보여줍니다.

루이진의 접근 방식은 환자 중심 의료기기의 미래와 보다 효율적인 수술 워크플로우에 대한 모범적인 사례로 평가됩니다.

 

 

BOA, Figure 4 부품으로 퍼포먼스 핏 시스템 향상

투르 드 프랑스(Tour de France) 참가 선수 절반 이상은 장거리 코스에서 BOA® 핏 시스템(BOA® Fit System)을 사용하고 있습니다.

BOA는 작업복, 의료용 보조기, 골프, 스노보드, 트레일 러닝 등 다양한 스포츠와 산업군을 하나로 잇는 공통된 기술입니다.

이들 모두는 BOA의 특허 받은 3-파트 핏 시스템을 고성능 제품에 통합해 근로자와 선수들이 최고의 착용감을 유지하도록 돕습니다.

BOA 핏 시스템은 스포츠의 강도와 제품에 필요한 클로저(잠금) 강도에 따라 다양한 파워 레벨로 제공되며, 

각 산업을 선도하는 브랜드들이 BOA와 협력하여 최상의 성능을 사용자에게 제공합니다. 이 시스템은 빠르고 간편하며 정밀한 핏을 구현하도록 설계되었습니다.

기능성 3D 프린팅 소재를 찾아서

BOA 핏 시스템의 핵심 구성 요소 중 하나는 다이얼(dial)입니다. 이 다이얼은 장착되는 장비의 레이스 텐션에 따라 3가지 파워 레벨로 설계됩니다. 

BOA의 성공을 이끈 고토크용 기어 감속 기능이 있는 스노보드용 고파워 다이얼도 여기에 포함됩니다. BOA의 수석 설계 엔지니어 다니엘 힙우드(Daniel Hipwood)는 이러한 제품의 기계적 설계를 담당하고 있습니다.

BOA는 수년간 3D 프린팅을 프로토타이핑에 활용해 왔지만, 힙우드에 따르면 BOA가 요구하는 소재 성능에 부합하는 경우는 드물었습니다. 

BOA의 제품은 소형이면서 기계적 특성이 핵심이기 때문에, 대부분의 3D 프린팅 소재는 개념 검증이나 외관 테스트에만 유용했습니다.

“우리는 이용 가능한 소재들에 발이 묶여 있었죠.”

힙우드는 이렇게 말하며, “프린트한 부품이 시간이 지나면서 부서지기 쉬워지고, 미팅 중 책상에서 떨어뜨리기만 해도 산산조각 나버리는 일이 있었어요. 

해상도를 유지하면서 열가소성 플라스틱처럼 작동하는 소재를 찾는 건 정말 어려운 과제였습니다.”

BOA는 여전히 사전 생산용 소량 사출 부품을 사용하지만, 3D 프린팅 부품의 내구성과 실제 양산품의 간극을 줄이기 위한 노력을 통해 더 빠르고, 더 대담한 디자인을 구현하고자 했습니다.

이 과정에서 BOA는 3D Systems의 Figure 4 기술과 소재를 발견하게 됩니다.

 

 

Figure 4 Standalone 자세히 보기

※ Figure 4 Standalone

Figure 4를 통한 테스트 고도화

Figure 4는 비접촉 멤브레인 기반의 프로젝션 방식 적층 제조 기술로, 정밀한 디테일과 빠른 출력 속도를 자랑합니다. 

BOA는 Figure 4 Standalone® 장비와 3D Systems의 생산급 소재를 활용하여 초기 단계에서부터 생산 부품 수준의 성능을 파악할 수 있게 되었습니다.

기존에는 가공 부품을 받기까지 3주가 걸렸다면, 이제는 같은 날 오후에 테스트 결과를 확인할 수 있게 된 것입니다.

BOA는 여러 Figure 4 소재를 활용 중이며, 특히 Figure 4 PRO-BLK 10®을 선호합니다. 이 고정밀 생산용 소재는 뛰어난 해상도는 물론, 장기적인 환경 안정성과 열가소성 플라스틱과 유사한 성능을 제공합니다.

 힙우드는 “간혹 양산용 사출 부품과 1:1로 성능이 동일할 정도”라고 말하며, 이 소재가 BOA의 요구 사항을 완벽히 충족한다고 평가했습니다.

소재 자세히 보기

※ Figure 4 PRO-BLK 10 소재

 

획기적인 열가소성 기계적 특성과 장기적인 환경 안정성을 갖춘 생산 등급 적층 제조 소재

 

 

 

디자인 초기 단계의 반복을 빠르게

BOA는 가능한 프로토타입을 조기에 신발에 적용해 테스터가 직접 사용해보는 것을 선호합니다. 

설령 양산에 이르지 않더라도, 신발에 다이얼을 부착해 반복 테스트하는 것은 설계 및 성능 데이터를 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 

이 과정은 다이얼을 원단에 직접 바느질해야 하며, 금형 구멍 없이 플라스틱에 바늘을 뚫어야 하기 때문에 소재에 대한 요구사항이 까다롭습니다.

힙우드는 이렇게 설명합니다:

“플라스틱에 바늘을 찌르는 건 단순한 강도 문제가 아닙니다. 내구성이 있으면서도 다른 기능을 수행할 수 있는 충분한 강성을 유지해야 합니다. 

파트 수를 줄이는 것이 중요하기 때문에, 이 부품은 다른 중요한 기능도 함께 수행해야 하죠.”

이러한 조건에서 Figure 4 PRO-BLK 10이 프로토타입 제작에 사용할 수 있다는 점은 BOA에 큰 도움이 되었습니다.  

이 소재 덕분에 BOA는 디자인 반복 주기를 줄이고, 시간과 비용을 절약하며 최고의 성능을 구현할 수 있게 되었습니다.

성공적인 선택

힙우드에 따르면 BOA가 3D Systems 기술을 선택한 이유는 두 가지입니다.

첫째, 3D Systems 팀과의 원활한 소통과 기술적 지원 수준,

둘째, 3D Systems가 3D 프린팅 산업의 개척자이자 신뢰할 수 있는 포트폴리오를 보유한 기업이라는 점입니다.

“우리가 검토한 다른 옵션들은 아직 시험 단계의 느낌이었어요. 

3D Systems는 기술 혁신과 적층 제조의 미래에 집중하고 있다는 점에서 차별화되었죠.”

 

 

▶과제 (Challenge)

복잡한 기계 부품을 빠르게 제작하면서도 테스트를 견딜 수 있도록 하여, 부품 검증 시점을 앞당기는 것이 목표였습니다.

▶해결책 (Solution)

3D Systems의 Figure 4 Standalone 프린터와 PRO-BLK 10 소재를 활용해, 강도와 디테일을 모두 갖춘 부품을 신속하게 확보했습니다.

▶성과 (Results)

- 디자인 검증 소요 시간: 기존 3주 → 하루 만에 단축

- 내구성 높은 PRO-BLK 10 소재는 신발에 직접 바느질하여 테스트 가능

- Figure 4 시제품과 양산 부품 간의 지속적인 비교를 통해 성능 예측 정확도 향상

 

 

 

 

LGM은 콜로라도 스노매스에 있는 스노매스 베이스 빌리지에 마케팅 모델을 제공하는 입찰을 따냈는데 고압으로 완성하는 고도로 난해한 작업을 계약한 것이었습니다. 

그 고객인 East West Partners는 10피트 x 4피트 크기의 양방향 외관 모델을 준비하여 이동량이 많은 2017년 연휴 시즌에 맞춰 설치해야 했습니다. 

개별 장치에 LED 조명을 연결해 태블릿으로 제어하는 최종 모델을 판매 및 마케팅 용도로 사용할 계획이었습니다. 

LGM의 선임 프로젝트 매니저인 Jason Berghauer는 “추수감사절과 성탄절은 스노매스에서 사용량이 많은 시기이므로 이 시기에 맞춰 인도하지 못하면 고객들이 매출에 손해를 입게 되고 우리는 이를 감당하지 못할 수 있다”고 말합니다. 

품질 저하 없이 적시에 인도하기 위해 LGM은 3D Systems 에 고품질 SLA 3d 프린팅을 이용한 모델 제작을 맡겼습니다.

 

 

 

3D Systems 제조 서비스를 통해 LGM은 고해상도 SLA 프린팅 기술은 물론 3D Systems의 고용량 기계와 후처리 전문 기술까지 이용할 수 있었습니다. 

Berghauer는 “프로젝트 매개변수를 고려할 때 3D Systems에 3D 프린팅을 맡기지 않으면 이 프로젝트를 성공리에 완료하지 못할 것 같았다”고 말합니다.

 

 

 

고도로 정밀한 디스플레이에 비해 촉박한 기한

LGM은 국내 최고의 풀 서비스 건축 모델 샵으로서, 전 세계적으로 유명한 프로젝트에 사용된 모델을 제작하며 성공한 회사입니다. 

LGM은 스노매스 베이스 빌리지 프로젝트의 품질과 기한을 고려할 때 1인치 = 16피트 모델에는 SLA 프린팅이 가장 적합하고 편리한 방식이라는 것을 바로 알았습니다. 

Berghauer는 “우리가 사용한 스캐일 때문에 공차가 엄격한 3D 프린팅 기술이 필요했습니다. 일부 제작 크기 때문에 더 큰 기계도 필요했다”고 말합니다.

3D Systems 제조 서비스를 자주 이용하는 LGM은 이 3D 프린팅 서비스 제공업체와 접촉하여 SLA 프린팅으로 외관 모델에 활기를 담을 수 있었습니다.

LGM의 선임 프로젝트 매니저인 Patrick Fleege는 SLA로 가능한 엄격한 공차를 통해 고객 기대에 부응하는 정교한 모델을 만들 수 있었다고 말합니다. 

Fleege는 “SLA가 없었다면 이렇게 정교한 표면 마감 수준은 수작업으로만 가능했을 것이다”고 말합니다.

기존 방식을 사용한다면 레이저 커팅으로 질감과 디테일을 추가했을 것입니다. 3D 모델링과 3D 프린팅을 사용하는 디지털 방식으로 LGM은 상당한 수작업 없이도 같은 결과를 낼 수 있었습니다.

LGM 모델링 팀은 CAD 파일에 디지털 텍스처 스탬핑을 적용하여 필요한 돌, 벽돌 또는 판자의 외관을 프린트했습니다.

SLA 프로세스는 섬세한 디테일 표현에 도움이 되었으며, 사용 가능한 소재 옵션을 통해 최종 구조물의 내구성도 높였습니다. 

Berghauer는 “3D Systems SLA 프린팅의 ABS 같은 특성을 사용해 일부 디테일 요소의 크기를 줄이면서도 다른 방식을 사용할 때보다 탄성이 더 좋고 더 튼튼한 부품을 만들 수 있었다”고 말합니다. 

 

3D Systems의 SLA는 기하학 구조, 방향, 빌드 모드에 따라 0.1mm 또는 0.004인치의 작은 피처를 일관되게 제작할 수 있습니다. 

3D Systems 제조 서비스를 통해 더 큰 빌드 플랫폼을 이용할 수 있던 것도 최종 모델 치수 일부가 20인치 x 18인치(508mm x 457mm)로 컸던 LGM에게 도움이 되었습니다.

이 프로젝트의 규모와 정밀도를 고려할 때 다른 건축 모델링 방법으로는 할당된 기한 내에 기대하는 품질을 맞추지 못했을 거라고 LGM은 말합니다. 속도만 좋은 것이 아니었습니다. 

Berghauer는 3D 프린팅을 사용하기로 결정하면서 일반 레이저 커팅 모델에 비해 최종 프로젝트 비용이 대략 3분의 1까지 줄었다고 말합니다.

 

 

간편한 온라인 주문으로 빠르게 전환

LGM은 실물과 같은 건축 모델을 구현하기 위해 일상 생활에서 흔히 볼 수 있는 동적 파사드와 비슷하게 모델을 여러 층으로 만듭니다. 

LGM은 고객이 제공한 CAD 데이터를 가지고 건축 기하학 구조 처리에서 쌓은 광범위한 경험을 토대로 특정 디테일 요소를 개별 부품으로 분리하여 프린트했습니다. 

이러한 조립품에는 석재 교각과 기둥 같은 것뿐만 아니라 LGM이 “라이트 코어”라고 하는 것도 포함되었습니다. 라이트 코어는 실내 빌딩 셀과 실외 커버로 구성되는데 프로스트 아크릴을 댄 창문 틀 사이에 여러 겹으로 들어갑니다. 

LGM은 호주 Lightswarm의 도움을 받아 태블릿을 이용해 양방향으로 제어하는 조명 시스템을 설계하여 설치했습니다. 모든 빌딩 쉘, 외장, 조경 피처를 고려해 전체를 3D로 프린트한 부품 수는 대략 250개로 나왔습니다.

선결 가격에 LGM은 3D Systems의 온라인 견적 시스템을 사용했습니다. 이 시스템을 통해 사용자가 선택한 기술, 소재, 스케일, 마감 처리에 따라 부품 비용을 미리 볼 수 있습니다. 

이렇게 간단한 기능을 이용해 LGM은 프로세스 초기에 예상 비용을 정확하게 계산할 수 있었습니다. Berghauer는 “파일을 업로드하여 대략적인 비용을 평가한 후 전체적으로 추산할 수 있었다”고 말합니다. 

LGM은 3D Systems를 3D 프린트 부품 제공업체로 정식으로 선택한 후 전담 3D Systems 제조 전문가로부터 질문에 대한 답을 듣고 더 큰 파일의 견적을 바로 들을 수 있었습니다.

 

 

 

고품질 3D 프린트물을 내부 마감 작업에 완벽하게 통합

부품을 마스킹, 에어브러싱, 도색, 조립 등 LGM의 다운스트림 프로세스에 완벽하게 통합했습니다. 

Berghauer는 “바로 처리할 수 있는 부품을 받았기 때문에 시간이 크게 절감되었으며, 이 프로젝트를 기한 안에 완료하는 데 큰 도움이 되었다”고 말했습니다.

3D Systems에서 부품을 프린트하는 동안 LGM은 남은 시간을 다른 프로젝트에 집중하여 기한을 단축할 수 있었습니다. Berghauer는 LGM이 3D 프린팅을 주로 서비스 개선, 전환 시간 단축, 제품 비용 효과 개선 수단으로 사용할 것이라고 말합니다. 

그러나 이 프로젝트에서 3D 프린팅은 더 중요한 역할을 해냈습니다. Fleege는“결국 SLA 3D 프린팅을 외주로 맡기면서 이 프로젝트를 따낼 수 있었습니다. 3D Systems 서비스를 이용했기 때문에 경쟁에서 이길 수 있었다”고 말합니다.

금속 부품을 제조하는 기업, 엔지니어링 회사 또는 파운드리의 경우 3D 프린팅을 적극 권장하며 최고의 생산 방식으로 빠르게 진화하고 있습니다. 

이전에는 3D 프린팅의 고유한 컴퓨터 구축 프로세스가 플라스틱 생산에 더 적합했지만, 이제는 레이어 제조를 통해 다양한 고체 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 

간단하고 정밀하며 빠른 생산 공정 덕분에 점점 더 많은 기업이 3D 프린팅으로 전환하는 것은 당연한 일입니다. 

 

하지만 3D 프린팅 금속은 전통적으로 생산되는 금속과 비교했을 때 얼마나 강할까요? 

예를 들어 인쇄된 금속이 주조 금속의 모든 이점을 제공할 수 있을까요? 

 

이 글에서는 적층 제조에 사용되는 몇 가지 금속을 살펴보고 그 강도 특성에 대해 논의합니다.

 

(사진설명 : 스테인리스 스틸 SPEE3D 금속 3D 프린팅 멀티 툴 애플리케이션)

전 세계에서 가장 많이 사용되는 금속이자 3D 프린팅에 사용되는 강철은 뛰어난 강도와 낮은 생산 비용으로 모든 산업에 광범위하게 적용되고 있습니다. 

3D 프린팅된 강철 부품은 전통적으로 제조된 부품만큼 강하지는 않더라도 그 이상으로 강할 수 있으며 건설에서 항공우주에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

3D 프린팅이 제공하는 주요 장점은 격자 충진을 생성할 수 있다는 점입니다. 격자는 3D 프린팅 부품의 내부 구조를 구성하는 중첩되고 상호 연결되는 부분적으로 속이 빈 패턴입니다. 

이 공정은 전통적인 형태의 철강 생산으로는 수행할 수 없으며, 최종 결과물은 무게가 더 가볍고 생산에 더 적은 재료가 필요하면서도 고급 강도 특성을 유지하는 제품입니다. 

 

3D 프린팅이 기존의 모든 철강 생산 수단을 대체할 수는 없지만, 3D 프린팅은 대폭 확장된 제품 및 구성 요소 목록에 대한 우수한 옵션. 수술용 임플란트나 엔진 부품 및 예비 부품과 같이 특히 복잡하거나 

특정 목적을 염두에 두고 설계된 금속 부품의 경우 더욱 그렇습니다. 용도에 따라 3D 프린팅이 실제로 더 강력하고 편리한 옵션이 될 수 있습니다.

(사진설명 : 알루미늄 브론즈 SPEE3D 프린트 도어 래치. )

무게 대비 강도가 좋은 알루미늄은 가단성이 뛰어나 쉽게 성형할 수 있습니다. 녹이 슬지 않아 내구성이 뛰어나며 가볍기 때문에 호일처럼 얇은 시트로 쉽게 절단할 수 있습니다. 

또한 부식에 강해 기계적 성질이 강합니다. 알루미늄을 이용한 3D 프린팅의 활용 분야는 매우 광범위하며 지금까지 자동차에서 항공우주에 이르는 다양한 산업에 적용되었습니다. 

3D 프린팅 알루미늄은 보잉과 같은 다양한 선도 기업에서 다양한 항공우주 프로젝트에 사용하고 있으며, 지금까지 다양한 부품에 사용되고 있습니다. 

적층 제조의 지속적인 발전과 함께, 냉간 분무 적층 제조(CSAM)와 같은 금속 3D 프린팅 방법 는 강도와 경량 특성으로 인해 알루미늄 부품의 생산 공정으로 각광받고 있습니다. 

SPEE3D는 다양한 알루미늄 소재를 제공합니다. 여기.

황동의 합금 구리 아연과 함께 황동은 일반적으로 귀금속을 경제적으로 대체할 수 있는 소재가 필요한 분야에서 사용됩니다. 

부식에 강하고 항균성이 있기 때문에 일상 생활과 산업 분야에서 다양한 소재를 만드는 데 사용됩니다. 예를 들어 악기, 조각품, 수도꼭지, 손잡이, 배관, 베어링 등 다양한 금속 제조 분야에서 선호되는 소재이며, 

뛰어난 디테일로 제작할 수 있습니다. 적층 가공에 사용되는 황동 제품은 강도와 내구성이 매우 뛰어나며 내화학성이 뛰어납니다.

3D 프린팅 금속은 그 강도 특성으로 인해 다양한 산업 분야에서 매일 사용되고 있습니다. 다음은 그 중 몇 가지 예시입니다:

* 건설 

3D 프린팅은 건설용 금속을 생산하는 전통적인 수단을 대체하기보다는 업계 칭찬구조 강화 및 수리를 위한 도구와 맞춤형 금속을 제작할 수 있습니다. 

격자 충진 기능을 갖춘 3D 프린팅은 내구성과 안정성을 유지하거나 개선하는 부품의 복잡한 내부 구조를 제공할 수 있습니다.

* 교육 

3D 프린팅은 교육을 혁신하는 데 큰 진전을 이루었습니다, 특히 과학, 기술 및 엔지니어링 학생에게 유용합니다. 

예를 들어 공대생은 프로토타입을 출력할 수 있고, 교사는 교육용 교구를 출력하는 데 사용할 수 있습니다. 건축학과 학생들도 3D 프린팅을 사용하여 구조물 등의 모형을 만들 수 있습니다.

* 건강 관리

3D 프린팅 금속이 제공하는 강도 특성 덕분에 의료 분야에서 3D 프린팅 금속이 매일 사용되고 있습니다. 

수술 도구부터 보철 장치, 환자 맞춤형 뼈 복제품에 이르기까지 다양한 분야에서 활용되고 있습니다. 

척추측만증으로 고통받는 환자들은 이제 첨단 안정성을 제공하는 맞춤형 3D 프린팅 보조기의 혜택을 누릴 수 있습니다.

요약하기

3D 프린팅 금속 부품은 기존 방식으로 제조된 부품보다 강도는 떨어지지만 제조업체의 요구사항에 따라 강도가 달라집니다. 

레이어 제조를 통해 생산자는 가볍고 복잡한 최첨단 부품을 만들 수 있으며, 더 복잡한 디자인도 만들 수 있습니다. 또한 제품을 훨씬 더 빠른 속도로 제조할 수 있으며 인건비와 낭비되는 비용을 절감할 수 있습니다. 

항공우주 분야에서 사용되는 엔진 부품부터 의료 분야에서 의사가 사용하는 인공 임플란트에 이르기까지 3D 프린팅 금속의 강도 특성은 부인할 수 없는 사실입니다. 

3D 프린팅이 제조업체에게 올바른 선택인지 여부는 최종 목표와 금속의 용도에 따라 달라집니다.

 

 

 

 

전통적인 제조 공정은 수십 년간 산업 전반을 지탱해왔습니다. 

그러나 지정학적 긴장이 고조되고, 공급망의 취약성이 뚜렷해지는 지금, 단순히 '빠른 납기' 이상의 해결책이 절실합니다. 

이 흐름의 최전선에 선 기업이 바로 SPEE3D입니다.

 

전직 해군 지휘관, 매트 오트(Matt Ott)의 합류

25년간 미국 해군에서 복무하며 비행사이자 지휘관으로 활약해온 **매트 오트(Matt Ott)**는 SPEE3D의 기술력이 단순한 '대안'이 아닌 '필수 전략'임을 증명한 인물입니다.

그는 시리아, 아프가니스탄 등 고위험 지역에서 비행 임무를 수행하던 중, 단 하나의 금속 부품 부족으로 전투기 전체가 멈춰야 했던 아찔한 경험을 직접 했습니다. 

그것은 더 이상 사용되지 않는 '중요하지 않다고 여겨진 부품'이었지만, 그 영향은 임무 전체를 좌우했습니다.

그가 강조하는 핵심은 간단합니다.

 "몇 시간 안에 프린트할 수 있었던 부품"

 

이 경험은 그가 해군 무관으로 활동하던 시절, 미국 대사와 인도태평양 사령관 등 고위 관계자들에게 SPEE3D를 소개하고

'공급망 교란자(disruptor)'로서의 가능성을 증명하는 계기가 되었습니다.

 

 

▶ SPEE3D가 바꾸는 군사 기술의 판도

SPEE3D는 단순한 3D 프린터 제작사가 아닙니다. **"극한 환경에서도 사용 가능한 금속 부품을 현장에서 즉시 제작할 수 있는 솔루션"**을 제공합니다.

 

  

다음은 SPEE3D의 주요 장점입니다

  

1. 빠른 속도

SPEE3D의 Cold Spray 기술은 분말 금속을 초음속으로 분사해 적층함으로써, 기존 금속 프린팅보다 최대 수백 배 빠른 출력이 가능합니다. 

수분 내에 실제 사용 가능한 금속 부품을 생산할 수 있어 전장에서는 생명을 구하는 시간 절약이 됩니다.

 

 2. 현장 적용성

SPEE3D는 일반 공장 환경이 아닌, 전투기지, 해상, 오지와 같은 극한 환경에서도 사용 가능합니다. 

전력 공급이나 특수 장비 없이도 이동식 프린터로 즉시 가동할 수 있어, 긴급 부품 수요에 즉각 대응할 수 있습니다.

 3. 공급망 독립성

글로벌 공급망 리스크가 높아지는 요즘, SPEE3D는 자체 생산 역량을 전진 배치할 수 있도록 해 줍니다. 

이는 부품 수급 지연 없이, 임무 완수를 위한 자체 제조 생태계 확보를 가능하게 합니다.

4. 검증된 실전 성능

 호주 육군과 해군은 SPEE3D의 기술을 실제 훈련 및 작전 환경에서 테스트했고, 그 결과는 기존 방식보다 더 빠르고 안정적이었습니다. 

이미 여러 방위 기관에서 SPEE3D는 '보급 체계의 대체 솔루션'으로 자리잡아가고 있습니다.

 

 

 

  

더 큰 미래를 위한 여정

 

매트 오트는 이제 컨설턴트를 넘어 SPEE3D의 정규직 국방 전문가로 합류했습니다. 

이는 단순한 커리어 이동이 아니라, 금속 제조의 미래를 개척하려는 새로운 사명의 시작입니다.

“더 큰 포맷을 만들고, 새로운 소재를 개발하고, 새로운 문제를 해결해야 합니다. 그리고 저는 그 중심에서 함께하고 싶습니다.”

 

SPEE3D는 더 이상 ‘대체 기술’이 아닙니다.

 

지속 가능하고 즉각적인 제조의 표준, 군사 전략의 핵심 파트너로 자리매김하고 있습니다.

 

  

 

 

 

 

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