▲ 3D프린팅 제조공정센터 전경

울산시 주력산업인 조선, 에너지 등에 3D프린팅 적용확대를 통한 제조혁신을 이끌 인프라가 구축됐다.

울산시는 3D프린팅 제조공정 고도화를 선도할 ‘3D프린팅 제조공정센터’가 10월25일 오후 3시 남구 두왕동 울산테크노산단에서 개소식을 갖고 본격 운영에 들어간다고 밝혔다.

이날 행사는 안효대 경제부시장, 한국생산기술연구원, 3D프린팅 관련 기업 관계자 등 100여 명이 참석한 가운데 경과보고, 유공자 표창, 테이프 커팅식, 기반 시설 관람 등으로 진행됐다.

한국생산기술연구원이 주관을 맡아 운영하게 되는 3D프린팅 제조공정센터는 조선·에너지산업의 지속적 경쟁력 확보를 위한 산업용 3D프린팅 응용 부품 실용화 기술개발 및 지역 제조업 공정혁신 및 고도화를 위해 구축됐다.

센터는 지난 2019년 3월부터 총 230억원의 사업비가 투입돼 울산테크노일반산업단지 내 부지 면적 7,021㎡, 건축연면적 2,572㎡ 규모로 연구동(지상 2층)과 실험동(지상 2층) 등 2개 동으로 건립됐다.

이곳에는 조선·에너지 등 중대물 부품제조용 PBF 방식 금속 3D프린터, 바인더젯 방식 3D프린터 등 장비 12종이 구축됐다. 조선·에너지 부품 생산 실증 등 200건의 기업 지원을 통해 조선·에너지산업 제조공정 기술혁신과 국제 경쟁력 확보에 주력할 예정이다.

이날 유공자 표창에서는 △메탈쓰리디(주) 손현진 연구원 △현대중공업 필립 쥬메쉬(PHILIP JUMESH) 엔지니어 △(주)나노종합건설 박종언 대표 △한국생산기술연구원 김충수 연구원과 최지환 기술원 등 5명이 울산시장상을 받았다.

안효대 경제부시장은 “울산의 주력산업인 조선, 자동차, 화학 산업 등에 3D프린팅 기술을 접목하면 신소재 산업 분야의 경쟁력을 더욱 높일 수 있을 것으로 기대한다”며 “울산시가 제조혁신을 선도하는 3D프린팅 중심도시로 성장할 수 있도록 지원을 아끼지 않겠다”고 밝혔다.

한편, 울산시는 지난 2015년 3디(D)프린팅산업을 지역전략산업으로 선정하고 울산테크노일반산단에 3D프린팅 혁신성장 기반구축을 위해 4개 센터(3D프린팅 벤처집적 지식산업센터, 3D프린팅 품질평가센터, 3D프린팅 제조평가센터, 3D프린팅 융합기술센터)를 건립했다.

또 울산과학기술원, 울산대학교 등 3D프린팅 관련 대학, 다수의 3D프린팅 기업과 연구기관들을 집적화해 전주기 기술지원 협업기반(플랫폼)을 완성해 주력산업 분야 핵심기술과 장비 개발은 물론 지속적인 연구개발로 혁신 기술개발을 이끌어 나간다는 계획이다.

출처 :  http://amenews.kr/news/view.php?idx=50845

세계에서 가장 큰 3D프린팅 전시회인 Formnext 행사가 화요일부터 4일간( 11월 15~18일) 독일 프랑크푸르트에서 개최됩니다.

코로나로 인해 2020년에는 온라인 행사 Formnext Connetc로 대체되었고, 2021년에 이에 2022년에도 전시회를 개최하게 되었습니다.

폼넥스트는 금속 3D프린팅 장비, 소재, S/W, 서비스 등 세계적인 기업들이 모두 참여하는 적층가공 전시회로 한국기술도 3D Systems와 함께 참여하게 되었습니다.

지난해에는 한국을 포함한 전 세계 600여 개 기업이 출품하여 금형 및 지그적층제조제품, 금속 분말 및 세라믹, 광경화성 수지 등 소재, 적층제조 후처리 기술, 아토마이저 장비제조업체, 계측 및 품질관리 검사 관련 시스템과 제작 기계, 표면 기능화 기술, 3D프린팅용 소프트웨어 등을 전시하였습니다.

작년참여에서 3D시스템즈는 알루미늄 합금을 이용한 실리콘 웨이퍼 테이블, 극저온 가스 분배기 등을 선보여 주목을 받았습니다.

특히 인공위성용 마이크로 안테나가 다수의 부스에서 출품되어 향후 우리나라의 주력산업이 될 반도체 및 우주항공 산업에도 영향을 주었습니다.

주요 산업이 한계를 극복하도록 돕기 위해 적층 제조(AM) 성능과 생산성을 향상시키는 방법을 선보일 Formnext에 참여하십시요.

부스 D#11에 들러서 한국기술&3D Systems와 함께 성장하는 방법을 알아보시길 바랍니다.

적층 제조 및 산업용 3D 프린팅을 위한 업계 최고의 플랫폼인  Formnext는 차세대 지능형 산업 생산을 위한 국제적 만남의 장소입니다.

새로운 기술과 애플리케이션을 발견하고, 흭기적인 제품 발표를 목격하고, 업계 전문가와 상담하고, 프로세스를 발전시키기 위해 3D 기술을 가장 잘 활용하는 방법을 배우기 위해 업계가 소집되는 Formnext 2022에 참여하십시요.

폼넥스트 전시회 관련문의 바로가기

3D 시스템즈와 (주)한국기술, '산업용 적층제조 솔루션 적용 및 활용 세미나' 성공리 개최

▲ 3D시스템즈의 ‘산업용 적층제조 솔루션 적용 및 활용 세미나’에 참석한 관계자들이 

대전TP에 구축된 대형 금속 3D프린터 ‘DMP Factory 500’ 앞에서 기념촬영에 응하는 모습

세계적인 적층제조(3D프린팅) 솔루션 기업 3D시스템즈(3Dsystems)와 (주)한국기술이 코로나 이후 첫 대면 기술 세미나를 개최하고 고객사와의 기술 교류의 장을 확대한다.

3D시스템즈 한국지사와 한국기술은 한밭대학교, 대전테크노파크와 공동으로 ‘산업용 적층제조 솔루션 적용 및 활용 세미나’를 지난 10월13일 대전테크노파크 지능형로봇센터에서 개최했다고 밝혔다.

이번 세미나는 코로나 이후 3D시스템즈에서 진행한 첫 대면 세미나다. 적층제조 기술을 이용한 산업현장 활용 최신 사례를 통해 3D프린팅 기술에 대한 현장 실무자의 이해도를 높이고 활용도를 확대하고자 마련된 이번 행사에서는 다양한  산업분야에서 3D시스템즈 3D프린터를 활용하고 있는 고객들이 참석해 네크워크를 강화하는 자리를 가졌다.

이날 한밭대학교 최균석 3D프린팅사업단장의 국내외 3D프린팅 산업 현황 주제발표를 시작으로, △현대자동차 온한우 책임연구원 △프라코 최국권 연구원 △3D시스템즈 조안기 팀장 △첨단정보통산융합산업기술원 김윤호 팀장 △한국생산기술원 연시모 박사 등이 강연자로 나서 자동차, 정밀주조, 의료, 우주항공분야 등에서의 3D프린터 활용 사례를 발표했다.

▲ 세미나 참석자들이 대전TP 지능형로봇센터에 구축된 3D시스템즈의 3D프린터를 둘러보며 질의응답 가지는 모습

또한, 대전테크노파크 지능형로봇센터에 설치된 한국기술이 공급한 금속 3D프린터인 ‘DMP Factory 500’과 ‘DMP Flex 350’을 비롯해 다양한 종류의 3D프린터를 직접 보고 궁금한 점을 해결하는 시설투어 및 기술교류의 시간도 가졌다. ‘DMP Factory 500’은 최대 500x500x500mm(가로x세로x높이) 크기의 대형 금속 부품을 출력할 수 있어 국방, 항공우주, 자동차 등 산업에서 활용이 확대될 것으로 기대되고 있다.

이번 세미나는 일방적인 정보 전달이 아니라 3D시스템즈와 한국기술이 고객과 서로 의견 교류를 할수 있는 자리가 되도록 하기 위해 선착순 25명만 참석하는 소규모 세미나로 진행됐다. 3D시스템즈와 한국기술은 이번 세미나를 시작으로 고객과 더 가깝게 소통할 수 있도록 기술 교류 세미나를 정기적으로 개최할 예정이다.

3D시스템즈 한국영업본부장인 이지훈 이사는 “실무현장에서 고민하고 있는 많은 애로사항을 서로 공유하고 해결할 수 있는 매우 뜻깊은 자리가 됐다”며 “고객 간 네트워킹이라는 세미나의 취지에 따라 많은 고객들을 모시지는 못했지만, 앞으로도 고객과 긴밀하게 소통 할 수 있는 기회를 많이 가지도록 하겠다”고 밝혔다.

세계적인 적층제조(3D프린팅) 솔루션 기업 3D시스템즈가 양산 단계에 접어들고 있는 적층제조 트렌드에 발맞춰 생산성을 극대화하기 위한 제품과 기술을 강화하고 있다.

산업통상자원부와 한국기계산업진흥회·한국소프트웨어산업협회가 지난 18일부터 21일까지 일산 킨텍스에서 개최한 '2022 한국산업대전' 기간 중 19일 킨텍스 회의실 206호에서 신기술·신제품 발표 및 기계기술세미나가 개최됐다.

이날 3D시스템즈 이지훈 이사는 ‘산업용 제품 생산을 위한 적층제조 솔루션의 생산성 및 성능 향상’이라는 주제발표를 통해 자사의 폴리머 및 금속 3D프린터 제품군이 △높은 생산성 △반복성 △신소재 개발 △효율적인 배치 프로세스 △통합 워크플로우 제공 등을 통해 부품 양산이 가능하도록 중점 개발되고 있다고 설명했다.

3D프린팅이 시제품을 넘어 적층제조라는 양산 기술로 거듭나고 있다. 이를 위해선 효율적인 출력물 배치, 동일한 부품 생산, 부품 품질 확보, 통합 워크플로우 등이 필수적이다.

3D시스템즈는 폴리머 부품 양산에 최적화된 'Figure 4 플랫폼'을 제조업계에 확산시키기 위해 변색이 없고 ASTM 기준에 따라 실내에서 8년, 실외에서 1.5년 동안 견딜 수 있는 생산등급 광경화 소재를 지속적으로 개발하고 있다. 가장 최근에 출시된 Figure 4 Tough Clear와 같은 투명 소재를 비롯하여, 생체적합 소재, 기계적 특성이 우수해 자동차부품으로 활용가능한 소재 등의 고성능 소재는 생산등급 소재로서 고객의 다양한 요구에 대응하고 있다.

또한 플라스틱 3D프린터 전용 소프트웨어인 ‘3DSprint’를 통해 빌드 준비시간을 80% 줄였고 최적으로 출력물을 배치해 밀도를 최대화하면서 생산비를 높이는 후공정을 최소화하고 작업시간을 단축시킬 수 있도록 서포트를 자동으로 배치할 수 있다. 특히, 스태킹 기능은 부품을 여러 층으로 쌓아서 적층하여 생산성을 더욱 높일 수 있다. 일례로 Figure 4로 90개의 튜브 연결파트를 제작하는데 총 제작시간은 후공정을 합해 8.5시간이 걸렸고 부품당 제작시간은 5.6분, 소재 원가는 개당 1,200원으로 기존 공정대비 경쟁력이 있는 것으로 나타났다.

3D 시스템즈의 새로운 SLS 380 3D 프린터는 챔버 내 실시간 열관리 시스템을 통해, 치수 안정성을 확보하고 기계적으로 성능이 우수한 부품을 반복 생산을 할 수 있다. 3D시스템즈는 SLS 380 프린터와 함께, SW, 소재 자동 공급/혼합 장치, 후공정 장비를 연결하는 통합 워크플로우를 제공해, 처리량을 높이고 리드 타임을 단축하여 궁극적으로 공장 자동화가 가능하게 한다.

세계 최초 동기화된 듀얼 레이저를 적용한 SLA 750은 두 개의 레이저가 동시에 동일한 파트를 조형하거나, 동시에 서로 다른 파트들을 조형할 수 있기 때문에 생산성을 더욱 향상시킬 수 있다. 이러한 대형 SLA 프린터는 원격으로 빌드 챔버내 카메라를 통해 적층상태를 확인하는 것은 물론, 장비의 조작도 가능하기 때문에 로봇을 이용해 무인으로 시작과 종료가 가능한 완전 자동화도 구현할 수 있다.

고밀도 금속 부품의 적층제조 생산성 향상을 위해, 3D시스템즈의 금속 프린터는 완벽한 진공 환경 구현, 소재 재활용률 향상, 실시간 공정모니터링 시스템 등을 지원한다. 3D시스템즈의 금속 3D프린터를 활용해 티타늄 임플란트, 우주항공 노즐, 위성 라이도 주파수 부품, 연소기, 열교환기, 반도체 웨이퍼 테이블, 타이어 금형 등 다양한 부품들이 생산되고 있다. 

이지훈 이사는 “3D시스템즈는 프린팅 SW에서부터 SLS 및 SLA, 금속 3D프린터와 후공정까지 포함하는 완벽한 워크플로우를 제공해 대량 양산을 실현하고 있다”며 “앞으로 금속 3D프린팅까지도 양산에 적합한 공정으로 자리매김할 수 있도록 신제품 및 신기술과 선진 사례를 국내에 알리는데 적극 노력하겠다”고 밝혔다.  

출처 :  http://www.amenews.kr/news/view.php?idx=50816

3D Systems 전용 소프트웨어, 3D Sprint 4.0 - 개선된 생산성 & 파트의 퍼포먼스 강화에 도움을 주는 소프트웨어

3D Systems의 적층 제조용 소프트웨어인 3D Sprint가 생산성을 늘려 고객경험을 강화시키고 있습니다. 

3D Sprint는 3D Systems의 전용 소프트웨어로 CAD와 다각형의 데이터들의 최적화에 사용되며, 적층 제조 프로세스를 운영하는데 적합한 소프트웨어입니다. 

각 3D Systems 프린터들에 맞춰 제공되는 3D Sprint는 고객의 3D 프린터 출력의 일련의 과정을 최적화시키는데 도움을 주는 프로그램입니다.

 
<3D Sprint의 새로운 기능들>
3D Sprint 소프트웨어의 새로운 특징들은 생산성 증가를 가져다 줍니다. 또한, 개선된 파트 퀄리티를 보장하고 3D Systems 프린터의 출력 결과물도 좋아지게 합니다.

<1> 생산성 증가  

<2> 파트 퀄리티

<3> 프린팅의 결과 개선

참조 : 3D Sprint 브로셔

       3D Systems 각 프린터별 3D Sprint의 활용