기계연, 충남대병원 · 중앙보훈병원과 신체 약자 위한 공동 R&D 추진

한국기계연구원이 충남대병원, 중앙보훈병원과 신체 약자를 위한 연구개발에 공동으로 나선다.

 

한국기계연구원은 18일 충남대병원에서 충남대병원, 중앙보훈병원과 불편한 팔다리에 착용해 움직임을 보완하는 보조기부터 3D프린팅 기술로 만든 임플란트 등 신체 약자를 위한 연구개발을 목표로 한 양해각서(MOU)ㅅ를 체결했다고 밝혔다. 

 

세 기관은 향후 의료용 로봇, 진단 및 헬스 모니터링, 나노·3D 바이오프린팅 의료기술, 광학·플라즈마·소재 융합 등 첨단 의료기술 분야 연구협력을 비롯해 연구인력 교류, 시설과 장비, 학술 정보 공동 활용 협력을 추진한다. 

 

기계연은 지난 2017년 충남대병원과 공동 연구과제 수행은 물론 연 2회 이상의 의료융합기술세미나를 개최하는 등 지속적으로 교류했다. 협력 연구 성과인 스마트 로봇의족은 기술력과 경제성으로 주목받았다. 

 

이번 협약으로 중앙보훈병원도 협력에 참여해 의료 및 보건 분야 공동 R&D 의제 발굴, 의료기계 기술 상용화를 위한 협력의 폭을 넓힐 수 있게 됐다. 

 

박상진 기계연 원장은 “보건·의료 분야의 연구개발 협력 강화는 고령화 사회에서 신체 약자를 위한 기술 성과를 낼 수 있어 의미가 있다”며 “연구성과로 더욱 안전하고 건강한 사회를 만드는 데 기여할 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.

 

김민수 기자 | 동아사이언스

* 출처: http://dongascience.donga.com/news/view/44063

 미국 해군이 3D 프린팅 기술로 군함에서 활용되는 원통형 안테나를 만들어 화제다. 기존 금속으로 안테나를 제조할 때보다 무게가 가볍고 생산 시간도 적게 들어 효율적이다. 

 

NRL이 3D 프린팅 기술을 활용해 만든 군함용 원통형 안테나(위). 사진 중간에 있는 기존 안테나보다 훨씬 부피가 작다. <자료= NRL>

 

 

최근 미국 해군 연구소(NRL)는 3D 프린터로 군함용 안테나를 생산했다. 안테나는 군함 항로를 계산하고 적함의 위치를 알아내는 데 중요한 역할을 한다.

 

임무 수행 중 안테나 고장이 발생하면 이른 시간 내에 교체해야 하지만 개별 군함에 맞는 부품을 만들어내려면 주 단위 이상 시간이 소요됐다.

 

그러나 NRL은 3D 프린팅 기술로 단 몇 시간 만에 이 부품을 만들어 생산 시간을 획기적으로 줄였다. 원통형으로 만들어진 이 안테나는 X-밴드 레이다를 탑재하고 있고, 360도 전방을 탐지할 수 있는 등 기술 면에서도 뒤지지 않는다.

 

NRL 연구진은 “기존보다 안테나 무게와 부피가 훨씬 줄어 다양한 응용처에 활용할 수 있고, 기존에 쓰였던 단단한 금속 부품을 대체할 수 있을 것으로 본다”고 밝혔다.최근 미 해군은 군함에 탑재되는 다양한 부품을 3D 프린팅 제품으로 생산하기 위해 공을 들이고 있다.

 

한 예로 미 해군 'NPS'(Naval Postgraduate School)라는 교육 기관은 제록스 3D 프린터를 설치해 미군이 필요한 부품을 관련 기술로 생산하는 연구를 시작했다.

 

또 미 해군 소속 'NAVSEA'라는 조직은 부품 생산에 드는 비용을 2억5000만달러(약 2800억원)가량 줄이는 것을 목표로 7개 연구개발(R&D) 프로그램을 가동했는데, 3D 프린팅을 활용해 주요 부품 생산 기술을 확보할 것으로 전망된다.

 

새로운 폴리머 소재를 활용, 스스로 움직이는 잠수함을 개발하려는 움직임도 있다.

 

한편 세계 각지에서 선박에 들어가는 대형 부품을 3D 프린팅으로 생산하려는 움직임이 있어 화제가 된 바 있다. 프랑스 방위 산업 회사는 최근 무게 200㎏, 지름 2.5m에 달하는 선박용 프로펠러를 3D 프린터로 출력해 눈길을 끌었다. 

 

강해령 기자 | 전자신문

* 출처: https://www.etnews.com/20210214000071

<< 활용장비: DMP Flex 350 >>

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대구에서 세계 최초로 3D프린팅을 이용해 의료기기를 공동으로 제조하는 실증작업이 실시된다.

 

첨단의료기기 공동제조소에 설치된 3D프린터(3D Systems DMP Flex 350)의 모습. /대구시

 

대구시는 ‘스마트웰니스 규제자유특구’를 통해 ‘첨단 의료기기 공동제조소 구축 및 품질책임자 공동 지정’(이하 공동제조소) 실증을 4일부터 본격 착수한다고 밝혔다.

 

대구는 2019년 8월9일부터 오는 8월8일까지 2년간 한시적으로 스마트웰니스 규제자유특구로 지정됐으며, 첨단 ICT기술을 의료분야에 접목하는 대표적인 의료·헬스특구는 지난해 7월 지정됐다.

 

특구에서는 현행법상 금지돼 있는 사업이나 연구를 할 수 있다.

 

4일부터 본격 착수하는 공동제조소에서는 다수의 기업이 하나의 공장을 공동으로 활용할 수 있게 된다. 구체적으로는 인공관절, 두개골 성형재료 등 첨단의료기기 8개 품목을 대상으로 3D프린터를 이용해 시제품을 생산하는 것이다.

 

대구시는 “이를 통해 올해 상반기 중 식약처의 인·허가를 거쳐 제품의 상용화를 추진할 계획”이라고 밝혔다.

 

현행 ‘의료기기법’ 등 관련 법령에서는 의료기기의 제조를 위해서는 GMP(Good Manufacturing Practice·의료기기 제조업체가 생산·판매하는 의료기기가 안전하고 유효하며, 의도된 용도에 적합한 품질로 일관성 있게 제조·판매됨을 보장하는 품질경영시스템의 최소한의 요구 조건) 인증 제조시설 및 품질책임자 확보 등이 요구돼 투자 여력이 부족한 중소기업에게는 의료기기 시장 진입에 어려움이 있었다.

 

 

공동제조소가 설치된 곳은 대구경북첨단의료복합단지 내의 경북대 산학협력단(첨단정보통신융합산업기술원) 부지 내에 있다. 여기에는 클린룸 설비가 갖추어져 있으며, 금속 3D프린터 5대, 플라스틱 3D 1대, 세척기 등의 장비가 있다.

 

경북대 산학협력단이 주관하는 공동제조소 실증사업에는 ㈜멘테스로지텍 등 12개 사업자가 참여하고 있다.

 

대구시는 하나의 공장에서 하나의 기업만 의료기기를 제조해야 한다는 규제를 극복하고 다수의 기업이 하나의 공장을 공동으로 활용할 수 있는 공동제조소를 통해 최소 20억원 이상의 3D프린터 설비투자 비용을 경감할 수 있게 됐다고 보고 있다.

 

또 이번 실증을 통해 기업의 의료기기 상용화가 이뤄지면 의료기기 조제기업의 제품개발과 생산에 소요되는 시간과 비용을 획기적으로 줄여 국내 3D프린팅 의료기기의 산업 성장을 주도하고 관련 규제법령의 정비와 정책수립을 위한 근거자료로도 활용될 것으로 기대하고 있다.

 

홍의락 대구시 경제부시장은 “대구 스마트 웰니스 규제자유특구에서 기업들이 제조 프로세스의 혁신을 통해 새로운 비즈니스 모델을 창출할 수 있을 것으로 기대한다”고 밝혔다.

 

박원수 기자 | 조선일보. 편집국 사회부 대구취재본부 

* 출처: https://www.chosun.com/national/regional/2021/01/04/6NJYIREIBJAN5JOFSUIFTMGPEQ/

다양한 소재 활용 가능…비용·시간 절약 효과. 힐스테이트 레이크 송도 2차에 국내 첫 적용.

3D프린팅으로 제작한 비정형 거푸집. /사진제공=현대건설

현대건설은 미래 건설기술 확보를 위해 대형 복합소재 3D프린팅 비정형 거푸집 시공기술을 확보하고 관련 특허 출원을 진행하고 있다고 8일 밝혔다. 회사는 2019년부터 대형 3D프린팅 전문기업인 쓰리디팩토리와 함께 복합소재 3D프린팅 연구에 착수했다.

복합소재 3D프린팅은 사용 가능한 소재가 다양한 것이 장점이다. 저강도 플라스틱, 고강도 탄소섬유, 유리섬유 등 여러 소재를 사용할 수 있다. 두 가지 이상 재료를 혼합해 새로운 소재로도 제작할 수 있다.

이를 활용하면 제작비용이 높고 제작기간이 오래 걸리는 기존 거푸집 소재(합판·스틸)의 단점을 보완할 수 있다는 설명이다. 회사가 개발한 복합소재 3D프린틍 비정형 거푸집 제작기술은 산업용 대형 3D프린터를 사용으로 출력과 동시에 표면 가공이 가능해져 가공오차를 최대 0.001㎜ 이내로 정밀 구현할 수 있다. 가로 2.5m, 세로 5m, 높이 1.5m 크기의 거푸집을 한 번에 제작해 제작기간을 획기적으로 단축해 경제성·고품질을 기대할 수 있다고 밝혔다.

이밖에 현대건설은 첨단 기계식 터널 굴착 공법인 TBM의 세그먼트 제작에 사용되는 거푸집에도 3D프린팅 기술을 적용하는 연구를 진행 중이다.

 

현대건설은 복합소재 3D프린팅 기술을 활용해 비정형 조경구조물 제작 기술을 개발하는 한편 지난해 7월 관련 특허를 출원했다. 회사는 지난해 입주한 ‘힐스테이트 레이크 송도 2차’에서 국내 최초로 비정형 조경구조물인 옥외용 벤치(폭 1m, 높이 1m, 길이 8m)를 적용했다. 각기 다른 형상으로 이뤄진 약 200개의 부재들을 3D프린팅으로 적층·가공해 제작했다.

현대건설은 앞으로도 조경 구조물 제작에서 3D프린팅 기술을 자사 ‘디에이치’ 브랜드 적용 현장에 적용할 계획이다. 현대건설 기술연구소 관계자는 “대형 복합소재 3D프린팅 기술개발을 계기로 향후 미래 건설업계의 패러다임 변화를 선도할 것”이라고 말했다.

/진동영 기자 jin@sedaily.com

* 출처: https://www.sedaily.com/NewsView/22IGATTK61

 << 적용 가능 방식: SLS, SLA, MJP, DLP>>

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DyeMansion은 3D프린팅된 파트를 고부가가치 제품으로 변환하는 후공정 분야의 글로벌 리더이다. 이들이 제공하는 자동화 된 후공정기술은 AM 기술의 적용을 일상생활 분야까지 확대해 나가는데 꼭 필요한 요소일 것이다. 따라서 회사의 기술은 현재 맞춤형 안경에서부터 차 내장, 식품까지 폭넓게 활용되고 있다. 

 

 

▲ DyeMansion의 3D프린팅후공정 시스템

 

 

 

BMW, Daimler, Under Armour, Jabil 같은글로벌 기업을 포함한 전세계 600개 이상의 고객을 보유하고 있으며 최종품질, 자동화, 산업화의 측면에서 3D프린팅 산업의 후공정을 선도하고 있는 DyeMansion의 창업은 2013년 뮌헨의 작은 지하실에서 시작됐다.

 

 

DyeMansion의 창업자인Felix Ewald와 Philipp Kramer는 3D프린팅 서비스 기업인 Trindo社를 먼저 설립하고 고객사의 기업 디자인을 3D프린팅한 스마트폰 커버를 판매하고 있었다. 그러던 중 커버 색상이 바지 주머니에 물들어버리는 제품 결함으로 인해 Trindo는 납품 했던 200여개의 케이스를 모두 회수해야 했다. 그 해결책을 모색하는 가운데 2명의 젊은 창업자는 3D프린팅으로 만든 플라스틱 파트의 컬러화 기술에 큰 사업 기회가 있다는 것을 발견하게 되었고 자신들만의 독창적인 후처리 아이디어를 모색하기 시작했다.

 

 

 

▲ DyeMansion 창업자,Philipp Kramer(좌)와 Felix Ewald(우)  

 

AM Ventures는DyeMansion 창업팀의 가능성과 비전을 일찍부터 인식하고 있었다. 따라서 Trindo가 DyeMansion(Dye=염색, Mansion=하우스)으로 재창업한 2015년에 시드(Seed) 라운드 투자를 하게 된다. 또한 AM Ventures는 초기 개발단계 뿐아니라 3D프린팅 산업의 광범위한 네트워크를 지원함으로써 성공적인 창업을 이끌었다.

 

 

AM Ventures 투자이후 9개월도지나지 않아, DyeMansion은 프랑크푸르트에서 개최된 폼넥스트(Formnext)전시회에서 자동화 된 컬러링 시스템을 세계 최초로 공개하고, Start-up Challenge에 선정되는 영예를 얻게 된다. 그 이후 고객의 주문이 증가했기 때문에 회사는 2016년 여름에 뮌헨 근교 Planegg에 새로운 사옥을 짓는다.

 

 

성공적인 런칭 이후 DyeMansion은 3D프린팅 파트의 최종 용도에는 단순히 색상 이상의 것이 필요하다는 것을 곧 알게 됐다. 그래서 플라스틱의 표면 품질을 향상시키고 고객의 수작업의 양을 줄이기 위해2016년 11월 세계 최초의 DyeMansion Powershot 시리즈를 출시하고 제품 포트폴리오를 확대한다. 그후에도 DyeMansion은 독일의 많은 신생 유망기업 중에서도 존재감을 발휘하면서 독일경제기술부의 프로그램 Accelerator Tech에 선정되고 마침내 미국시장에도 진출했다. 회사멤버들은 2017년 여름을 실리콘밸리에서 경험이 풍부한 멘토와 함께 보냈다.

 

 

3D프린팅 스마트폰 커버로 시작, 컬러후공정 자동화 솔루션 사업화

시장 수요 맞춤 제품 개발로 성장, 친환경 공정 등 지속가능 발전추진

 

 

 

 

 

▲ DyeMansion Print-to-Product 워크플로우

 

 

실리콘밸리에서 얻은 새로운 아이디어와 고객의 의견을 종합하여 DyeMansion은 기존의 워크플로우를 개선해 2017년 가을 DyeMansion Print-to-Product라는 개념을 발표했다. 이 DyeMansion Print-to-Product 워크플로우는 제품의 표면 물질제거(Cleaning)와 표면처리(Surfacing), 컬러링(Dyeing)을 결합한 엔드투엔드 프로세스 체인을 고객에게 제공하기 위한 것이었고, 이러한 솔루션은 빠르게 시장에서 받아들여지며 회사의 성장을 가속화했다.

 

 

한편 AM Ventures의 시드펀딩 후 2018년 9월에는 2곳의 새로운 투자자가 추가됐다. 재무적투자자인 UnternehmertumVenture Capital Partners(UVC 파트너)와 btov Partners는 산업에 특화된 전략적 투자자인 AM Ventures에이어 500만달러를 시리즈 A 펀딩으로 지원했다. 따라서 회사는 글로벌 사업을 더욱 확대하고 신제품Print-to-Product 워크플로우를 확대할 수 있었다.

 

 

그리고 더 많은 후처리 옵션으로서 새로운 Powerfuse S 시스템을 2019년 폼넥스트에서 발표했다. 여기에는 사출성형부품 수준의 표면품질을 가능하게 하는 VaporFuse Surfacing 기술이 적용됐다. 이를 통해 3D프린팅의 최종 품질 수준을 높이고 어플리케이션의 확대를 이끌었다.

 

 

DyeMansion은 지금의COVID-19 팬데믹 상황에서도 성공적으로 1,400만달러의 시리즈 B 자금을 조달, 눈부신 성장을 계속하고 있다. 여기엔 덴마크 노르딕알파파트너스(NAP) 및 기존투자자인 UVC 파트너, btov 파트너,KGAL, AM Ventures가 참여했다.

 

 

오늘날의 팬데믹 상황은 많은 산업에 영향을 미쳤고, 그중 제조 공급망역시 큰 타격을 피할 수 없었지만 그에 따른 해결책으로 부상된 디지털 제조방식은 오히려 AM 산업에게성장의 기회가 되고 있다.

 

 

실제 회사는 팬데믹으로 인한 전세계적인 경기침체에도 불구하고 오히려 2019년에 비해 2020년 성장을 하고 있다. 그리고 더 많은 직원을채용하고 해외시장 확대에도 박차를 가하고 있다.

 

 

DyeMansion은 시대적 화두인 지속 가능한 발전에 적극 대처하고있다. 회사는 작년 European InnovationCouncil(EIC)의 Horizon 2020 프로그램에 선정되어 Powerfuse S 제품을 통해 European Climate Goals을 실현하는 것을 목표로 하고 있다. 이는 제품을 더 잘 만들기 위해서는 산업화와 지속 가능성이 동시에 추구되어야함을 인식하고 있기 때문이다.

 

 

회사의 VaporFuse 기술과 하드웨어 Powerfuse S는 이러한 규칙에 따라 환경적 책임과 함께 하는 경제적인 지속 가능성을 추구하고 있다. 또한 Powerfuse S의 하드웨어 아키텍처는 폐기물을 배출하지않는 친환경 용제를 사용하고 있으며, 환경, 사업자, 지역문화에 악영향을 주지 않고 장기적인 경제성장을 가능하게 하기 위한 노력을 기울이고 있다.

 

 

AM산업은 아직 그 잠재력에 비해 충분히 무르익지 않은 산업이다. 최근 많은 창업 기업이 산업의 성장을 주도하고 있다고 해도 과언이 아닐만큼 최근 수년간 새로운 기술 접근과 어플리케이션 개발이 다수의 스타트업을 통해 활발하게 이뤄지고 있다.

 

  

이상민 아시아 총괄이사 | AM Ventures 

*출처: 신소재경제