LGM이 콜로라도 주 스노우매스에 있는 스노우매스 베이스 빌리지의 마케팅 모델을 제공하기 위한 입찰에서 승리했을 때, 그것은 높은 압력으로 완성된 세간의 이목을 끄는 작업에 서명하고 있었습니다. 고객인 East West Partners는 교통량이 많은 2017년 휴가철에 맞춰 10피트 x 4피트 대화형 외관 모델을 준비하고 설치해야 했습니다. 개별 장치에 맞게 배선된 태블릿 제어 LED 조명으로 완성된 최종 모델은 영업 및 마케팅 경험의 통합된 부분이 될 것입니다. LGM의 수석 프로젝트 관리자인 Jason Berghauer는 "추수감사절과 크리스마스는 스노우매스의 성수기이기 때문에 배송을 놓치면 고객이 잠재적인 판매를 놓치게 될 것이고 우리는 이를 손에 넣을 수 없었습니다. 품질 저하 없이 적시성을 보장하기 위해 LGM은 3DSystems와 협력하여고품질 SLA 3D 프린팅으로 모델 생산을 아웃소싱했습니다.

LGM은 3D Systems와의 협력을 통해 고해상도 SLA 프린팅 기술뿐만 아니라 3D Systems의 대용량 기계 및 후처리 전문 지식을 이용할 수 있었습니다. Berghauer는 "프로젝트 매개변수를 고려할 때 3D 프린팅을 3D Systems에 아웃소싱하지 않고는 이 프로젝트를 성공적으로 완료할 수 없었을 것이라고 생각합니다.

 

 

 

매우 상세한 디스플레이를 위한 촉박한 마감 시간

 

LGM은 미국 최고의 풀 서비스 건축 모델 상점 중 하나이며 전 세계의 시그니처 프로젝트를위한 모델을 생산하여 성공을 거두었습니다. Snowmass Base Village 프로젝트의 품질 및 일정 요구 사항을 감안할 때 LGM은 SLA 인쇄가 1인치 = 16피트 모델에 가장 적합하고 편리한 접근 방식임을 신속하게 식별했습니다. "우리가 사용한 규모 때문에 공차가 엄격한 3D 프린팅 기술이 필요했습니다."라고 Berghauer는 말합니다. "일부 건물 크기로 인해 더 큰 기계에 대한 액세스도 필요했습니다." 3D Systems와의 반복 협력자인 LGM은 SLA 프린팅을 통해 외관 모델에 생명을 불어넣는 데 도움을 받기 위해 3D 프린팅 회사와 연락을 취했습니다.

 

LGM의 수석 프로젝트 관리자인 Patrick Fleege에 따르면 SLA로 달성할 수 있는 엄격한 허용 오차 덕분에 LGM은 고객의 기대에 부합하는 복잡하고 상세한 모델을 제공할 수 있었습니다. "SLA가 없었다면 우리가 궁극적으로 제공한 디테일 수준과 표면 마감은 수동 프로세스로만 달성할 수 있었을 것입니다"라고 Fleege는 말합니다.

전통적인 접근 방식을 사용하면 레이저 절단을 통해 질감과 세부 사항이 추가되었을 것입니다. LGM은 3D 모델링 및 3D 프린팅과 함께 디지털 접근 방식을 사용하여 동일한 결과를 달성하는 데 필요한 수작업을 크게 줄일 수 있었습니다. LGM의 모델링 팀은 CAD 파일에 디지털 텍스처 스탬핑을 적용하여 필요에 따라 최종 인쇄물에 돌, 벽돌 또는 사이딩의 모양을 부여했습니다.

SLA 프로세스는 미세한 세부 사항에 유용했으며 사용 가능한 재료 옵션을 통해 최종 구조에 더 큰 내구성을 제공했습니다. Berghauer는 "3D Systems SLA 프린팅의 ABS와 유사한 특성덕분에 일부 세부 요소에서는 더 작게 작업할 수 있었으며 다른 방법보다 더 나은 탄성으로 더 강한 부품을 제공할 수 있었습니다. 3D Systems의 SLA는 형상, 방향 및 제작 모드에 따라 0.1mm 또는 0.004in의 작은 형상을 일관되게 생산할 수 있습니다. 3D Systems를 통해 더 큰 제작 플랫폼에 액세스할 수 있는 기능은 최종 모델 치수 중 일부가 20인치 x 18인치(508mm x 457mm)에 달했기 때문에 LGM에도 도움이 되었습니다.

 

이 프로젝트의 규모와 세부 사항에 대해 LGM은 할당 된 시간 내에 품질 기대치를 달성 할 수있는 다른 건축 모델링 방법론이 없었을 것이라고 말합니다. Berghauer는 3D 프린팅을 사용하기로 한 결정이 기존의 레이저 절단 모델에 비해 최종 프로젝트 비용을 약 1/3로 줄이는 데 도움이 되었다고 말합니다.

 

 

 

쉽고 빠른 처리

 

 

사실적인 건축 모델을 제공하기 위해 LGM은 일반적으로 우리가 일상 생활에서 보는 데 익숙한 동적 외관을 모방하도록 모델을 계층화합니다. 고객이 제공한 CAD 데이터를 시작으로 LGM은 건축 지오메트리 처리에 대한 광범위한 경험을 바탕으로 특정 세부 요소를 인쇄용 개별 부품으로 분리했습니다. 이 어셈블리에는 석재 교각 및 기둥 작업과 같은 항목과 LGM이 "라이트 코어"라고 부르는 항목이 포함되었습니다. 라이트 코어는 내부 건물 쉘과 외부 덮개로 구성되며 그 사이에 젖빛 아크릴로 뒷받침되는 창 멀리언을 위한 레이어가 있습니다. LGM은 호주의 Lightswarm의 도움을 받아 태블릿 제어 대화형 조명 시스템을 설계하고 설치했습니다. 모든 건물 쉘, 외부 및 조경 기능을 고려하여 총 3D 인쇄 부품 수는 약 250 개에 달했습니다.

 

 

 

고품질 3D 프린트는 사내 마감과 원활하게 통합됩니다.

 

부품은 마스킹, 에어 브러싱, 페인팅 및 조립을 포함하는 LGM의 다운 스트림 프로세스에 원활하게 통합되었습니다. Berghauer는 "준비가 된 부품을 받는 것은 우리에게 큰 시간 절약이었고 우리가 가진 시간 내에 이 프로젝트를 제공하는 데 도움이 된 훌륭한 것 중 하나였습니다"라고 덧붙였습니다.

 

3D Systems에서 부품 주문을 프린팅하는 동안 LGM은 여유 일정을 활용하여 다른 프로젝트 이정표를 달성하고 더 짧은 시간에 더 많은 작업을 수행할 수 있었습니다. Berghauer는 LGM이 일반적으로 더 나은 서비스, 더 짧은 처리 시간, 더 좋고 비용 효율적인 제품을 제공하기 위한 수단으로 3D 프린팅을 사용할 것이라고 말합니다. 그러나 이 특정 프로젝트의 경우 3D 프린팅이 더 중요한 역할을 했습니다: "결국 SLA 3D 프린팅을 아웃소싱할 수 있는 능력 덕분에 이 프로젝트를 수주할 수 있었습니다."라고 Fleege는 말합니다. 3D Systems의 서비스를 사용함으로써 경쟁하고 승리할 수 있었습니다."

 

 

 

 

                                                                    

 

 

 

이탈리아의 전기 펌프 제조업체인 Pedrollo는 40년 전부터 전 세계 기업 및 단체와 협업하며 중동과 아프리카의 사막 같은 메마른 지역과 라틴 아메리카의 취약 지역에서 물 추출을 지원해왔습니다. 

계속 달라지는 수율 표준 및 에너지 소비에 관한 법적 요구사항에 보조를 맞추고 제품 성능 혁신을 통한 Pedrollo의 미래를 보장하기 위해 Pedrollo 연구개발 팀은 지속적으로 제품을 개선하는 일에 매진합니다. 

매해 진행되는 혁신 투자의 일환으로 Pedrollo는 원형 제작 공정을 다시 검토하고 3D 프린팅에 대해 알아보기로 결정했습니다.

 

Pedrollo가 원형 제작 공정 개선에 초점을 맞추게 된 두 가지 이유는 설계 주기를 가속화하고, 원형 제작을 사내에서 진행하여 지적 재산 보호를 강화하고 싶었기 때문입니다. 

Pedrollo는 3D Systems의 SLA(광조형)와 투명한 3D 프린팅 재료인 VisiJet® SL Clear 및 Accura® ClearVue를 선택했을 때 성능이 얼마나 개선될지 예상하지 못했습니다.

 

 

반복 원형 제작에 적합한 3D 프린터 선택

 

3D 프린터를 구입하기로 결정하기 전에 Pedrollo는 시장을 분석하고 이미 3D 프린팅을 시작한 다른 업체들은 어떤 선택을 했는지 조사했습니다. 

이후 Pedrollo는 3D Systems의 리셀러이자 몰타 지역에 기반을 둔 3D 프린터 및 3D 스캐너 공인 판매업체인 3DZ와 상담했습니다. 3DZ는 고품질 부품과 사용 편의성을 원하는 Pedrollo에게 잘 맞는 3D Systems ProJet® 6000을 선택하도록 안내하며 도움을 주었습니다

 

이탈리아, 산 보니파시오에 있는 Pedrollo 시설에 3D 프린터가 설치된 후 3DZ는 Pedrollo 직원들에게 사용자 교육을 실시하여 작동 방법을 알려주었습니다. 

사장이자 설립자인 Silvano Pedrollo는 3D 프린터를 바로 통합하여 원형을 더 빨리 그리고 더 자주 생산한다는 목적을 달성했다고 말했습니다.

 

ProJet 6000 SLA 프린터는 3D 프린팅 부품과 원형을 정확하게 만들며, 기하 형상, 방향, 제작 모드에 따라 0.002인치, 즉 0.050mm까지 정확하게 피처를 재현할 수 있습니다.

 

최대 제작 플랫폼 크기가 10in x 10in x 10in (250mm x 250mm x 250mm)이며 일반 플라스틱 재료와 특성이 동일하거나 더 우수한 재료를 다양하게 선택할 수 있습니다. 

ProJet 6000은 3D Sprint™도 제공되는데, 이것은 적층 제조 공정을 관리하는 것은 물론 3D Systems의 플라스틱 프린터에서 프린팅할 때 필요한 CAD 데이터를 준비하고 최적화하는 독점 소프트웨어입니다.

 

Pedrollo는 “3D 프린팅을 시작하기 전에는 원형을 만드는 데 시간이 많이 걸렸으며, 설계 단계부터 최종 모델을 받기까지 4-5개월을 기다려야 했습니다”라고 말했습니다. 

3D 프린팅을 도입한 직후에는 원형 제작 시간이 5분의 1로 줄었고 이후 꾸준히 줄면서 24시간 미만까지 줄었습니다.

 

ProJet 6000이 워크플로에 효과적으로 통합되자 Pedrollo는 생산성과 용량을 확대하기로 결정하고3D Systems 프린터 ProX® 800을 추가로 구입했습니다. 

이 프린터는 SLA를 더 큰 규모로 효율적으로 처리할 수 있습니다. ProX 800은 3D Sprint가 함께 제공되며, 제작 플랫폼 크기가 25.6in x 29.5in x 21.65in (650mm x 750mm x 550mm)입니다. 

다른 3D Systems SLA 프린터와 마찬가지로 ProX 800은 정밀한 Q부품을 정확하게 생산하며, 광범위한 고품질 재료와 호환됩니다.

 

                                                                                                                              

                                                                                                                                           사내 3D 프린팅을 통해 Pedrollo는 원형을 더 빨리 그리고 더 자주 제작할 수 있게 되었습니다.

 

 

사내 3D 프린팅을 통해 IP 보호

 

자사 이름으로 150개 이상의 특허를 보유하고 있는 Pedrollo는 그 지적 재산이 매우 중요한 자산입니다. 

자사 디자인의 기밀을 완벽하게 유지하고 제품 개발 및 연구 결과를 지킬 수 있다는 점에서 사내 3D 프린팅에 기꺼이 투자할 수 있었던 것입니다. 

Silvano Pedrollo는 3D 프린팅을 사내로 도입하면서 경쟁 업체나 위조품 제조자들을 확실하게 따돌리면서 회사의 연간 수입이 늘었다고 말합니다.

Pedrollo는 “위조품 때문에 우리 연간 수입이 30% 가까이 줄었습니다. 우리 지적 재산을 보호할 수 있게 되어 프로젝트의 기밀을 완벽하게 지키고 수익을 회복할 수 있게 되었습니다”라고 말했습니다.

 

                                                                                                                                                                 

                                                                                                                                                     Pedrollo는 투명한 원형을 통해 디자인이 실제로 예상대로 작동하는지 비교할 수 있습니다.

 

 

투명 원형 제작을 통해 제품 성능 개선

 

3D 프린팅을 채택하여 속도와 IP 보안에서 예상보다 큰 이점을 얻은 것 외에도 Pedrollo는 3D Systems의 투명 SLA 재료 덕분에 내부 유체가 외부 하우징을 통과하는 모습을 관찰하며 내부 펌프 성능을 개선할 수 있게 되었습니다. 

VisiJet SL Clear와 Accura ClearVue 같은 3D Systems 투명 재료는 폴리카보네이트, 아크릴, 크리스털 폴리스티렌, 유리와 동일한 품질의 3D 프린팅 부품을 만들 수 있습니다. 

실험실에서 실시한 투명 재료 시험에서 3D Systems의 Accura ClearVue가 시장에서 가장 선명하고 투명한 재료인 것으로 확인되었습니다.

 

Pedrollo는 자사 펌프의 기능 원형을 제작할 때 투명 재료를 사용하여 추측이 아니라 관찰을 통해 유체 흐름이 막히거나 원활하지 않는 위치를 정확히 찾아 내부 기하 형상을 변경할 수 있었습니다. 

Pedrollo는 “투명 원형을 신속하게 그리고 적은 비용으로 만들 수 있는 능력은 제품 개발 과정에서 매우 중요합니다. 

왜냐하면 유체 흐름 패턴을 볼 수 있기 때문에 디자인이 실제로 예상대로 작동하는지 비교할 수 있기 때문입니다. 

내부 작동 상태를 보면서 결정할 수 있기 때문에 디자인을 개선하여 더 좋은 최종 제품을 만들 수 있습니다”라고 말했습니다.

                                                                                                                                                               

                                                                                                                                                                  투명한 SLA 부품으로 유체 흐름을 볼 수 있어 관찰하면서 제품을 개발

 

 

지그와 고정장치 그리고 최종 부품

 

Pedrollo는 3D 프린팅을 설계와 원형 제작 공정에 완벽하게 통합한 후 그 사용을 계속 확대하고 있습니다. 

3D 프린팅은 현재 기술 구성품과 미학 요소에서 예비 부품, 지그, 고정장치, 심지어는 도구용 용기를 생산할 때도 사용됩니다. 

Pedrollo는 “우리는 3D Systems 3D 프린터를 매일 사용합니다. 

활용도가 매우 좋아 그 가치를 극대화할 방법을 계속 모색하고 있습니다”라고 말했습니다.

 

                                                                                                                                                             

                                                                                                                                  Pedrollo가 3D Systems의 SLA를 선택한 기준 : 고품질 부품과 사용 편의성

 

 

 

 

 

 

VAULT는 태블릿용 인클로저의 선두 제조업체로서 고도로 구성 가능하고 사용자 정의 가능한 솔루션을 제공합니다. POS(Point-of-Sale) 업계에서 20년 이상의 경험을 쌓은 VAULT는 업계 지식과 민첩한 설계-생산 워크플로를 결합하여 고품질의 고유한 브랜드 POS 스탠드 및 인클로저에 대한 증가하는 요청을 수용하였습니다.

VAULT 프로세스의 핵심 기술은 3D Systems의 광조형(SLA)입니다.프로젯7000 HD 3D 프린터®. 회사의 프로젝트 일정이 계속 단축됨에 따라 이 기계의 응용 분야가 확장되었습니다. VAULT는 사전 생산 기간 동안 개념 증명부터 최종 개념, 금형 및 툴링 설정, 포장에 이르기까지 모든 것을 위해 ProJet 7000을 사용하고 있습니다. 그 주된 이유 중 하나는 속도입니다. 

그러나 속도만이 유일한 것은 아닙니다. 3D Systems SLA 프린트의 표면 마감과 정확성을 통해 툴링에 정보를 제공하고 투자에 대한 확신을 높이며 일정을 단축할 수 있었습니다.

VAULT는 수십억 달러 규모의 고객이 큰 요청과 짧은 일정으로 ProJet 7000을 테스트할 기회를 얻었습니다. 2개월도 채 남지 않은 상황에서 VAULT는 최종 맞춤형 제품을 설계, 승인, 성형 및 생산하여야 했습니다. 

 

 

빠르고 기능적인 3D 프린트로 고객 구매 가속화

 

12월 중순, VAULT는 2월 초 무역 박람회를 위해 마무리하고 전달해야 하는 새로운 개념을 고안하는 임무를 맡았습니다. 이 회사는 그 과정에서 디자인 및 3D 인쇄 프로토 타입 작업에 곧바로 착수했습니다. Forbes는 "ProJet 7000을 통해 작업할 수 있는 속도 덕분에 이 프로젝트를 달성할 수 있었습니다.

휴가 직전에 VAULT 팀은 완전한 기능을 갖춘 3D 프린팅 컨셉을 가지고 고객을 만났습니다. Forbes는 "불과 2주 전에 나눈 대화를 기반으로 보여줄 수 있었던 표면 마감, 품질 및 전반적인 작업 수준에 깜짝 놀랐습니다. "

 

투명한 소재로 디자인이 유연해짐

 

3D Systems SLA의 또 다른 장점은 사용 가능한 재료 선택입니다. 특히 Forbes는 VAULT가 투명 수지인 AccuraClearVue가 설계 최적화에 큰 도움이 된다는 사실을 발견했다고 말합니다. 고객이 새로운 기능을 추가하려는 경우 VAULT는 새 구성 요소를 명확하게 인쇄하여 모든 사람이 작동하는 것과 그렇지 않은 것을 볼 수 있도록 합니다. 

Accura ClearVue의 프로토타입은 더 나은 결과를 위해 문제를 해결하기 위해 다양한 메커니즘과 공간 주장에 대한 완전한 이해를 제공하는 데 도움이 됩니다.

Forbes는 "고객은 사물이 궁극적으로 어떻게 통합되고 적합할지 항상 이해하지 못하기 때문에 선명하게 인쇄할 수 있는 진정한 유용성과 멋진 요소가 있습니다"라고 말합니다.

 

 

SLA 프로토타입으로 금형 제조 및 포장 가속화

 

회사는 제 시간에 금형을 절단 할 수 있었고 3D프린터로 인쇄 된 프로토 타입을 사용할 수 있는 것이 이 단계에서도 매우 가치가 있다고 말했습니다. 최종 생산을 위해 VAULT는 플라스틱 사출 성형과 알루미늄 다이캐스팅을 위한 2톤 금형이 필요했습니다. 

 

3D 프린팅된 프로토타입은 금형 제조업체에 보내져 커뮤니케이션을 용이하게 하고 원하는 결과를 위해 모든 사람이 같은생각을 가지고 있는지 확인하였습니다.

3D 프린팅된 프로토타입은 금형 제조업체에 금형을 더 빠르게 만들고 호일 스탬프를 포함한 작업 후 설정을 가속화하는 데 도움이 되는 정보를 제공합니다. 

 

Forbes는 호일 스탬프의 극도로 얇고 올바르게 배치하는 데 필요한 정확도로 인해 일반적으로 생산 부품을 사용하여 배치를 지원할 수있을 때까지이 단계가 지연된다고 설명했습니다. 

Forbes는 "ProJet 7000으로 달성할 수 있는 속도와 분해능 덕분에 고객의 승인을 신속하게 받고, 개발을 신속하게 시작하고, 금형 제조 시간을 단축할 수 있었습니다. "프로토타입은 모든 포장 디자인의 기초로 사용할 수 있었고 생산 부품이 준비되었을 때 완벽하게 제작되었습니다."

 

 

 

빠르고 효과적인 교육

 

VAULT가 ProJet 7000 HD를 단독으로 운영한 첫 경험을 돌이켜 보면, 회사가 가동을 시작하는 데 오랜 시간이 걸리지 않았습니다. 

 

실제로 Forbes는 VAULT가 샘플 인쇄물에 대한 교육에서 주저없이 큰 프로젝트로 바로 갔다고 말합니다. "ProJet으로 즉시 시속 0마일에서 100마일로 이동했습니다."라고 Forbes는 전달하였습니다. 

 

"이것은 3D Systems가 교육을 얼마나 잘 수행하는지, 그리고 프린터가 제작에서 얼마나 신뢰할 수 있는지에 대한 증거입니다. 우리는 교육 세션과 프린터 설치를 마치고 아무런 문제없이 매우 크고 긴 인쇄물에 시간을 낭비하지 않았습니다."

 

 

VAULT의 2개월 프로젝트 기간이 끝날 무렵 고객은 의도한 대로 제품을 출시할 수 있었습니다. "그들은이 일의 110 % 뒤에 있습니다."라고 Forbes는 말합니다. "훌륭한 성공 사례입니다." 실제로 프로젝트가 매우 성공적으로 실행되어 VAULT는 다시 작업을 수행할 준비를 하고 있습니다.

영업 회의에서 고품질 SLA 프린트의 영향을 목격한 후 VAULT의 비즈니스 개발 관리자인 Andrew Cagle은 3D Systems의 기술이 회사가 새로운 고객을 확보하는 데 도움이 된다고 말합니다. 

 

Cagle에 따르면, ProJet 7000으로 수행하는 작업은 "우리는 업계 전문가이고, 이 분야의 리더이며, 우리가 사용하는 기술은 최첨단"이라는 것을 보여줍니다. 

 

 

                                                                

 

3D Systems 를 선택해 지속적인 혁신 동력을 얻고 있는 Sauber Engineering

 - 검증된 처리량과 품질, 그리고 동급 최고의 소재 사용은 Sauber가 자동차 및 공기역학 개발을 앞당길 목적으로 3D Systems를 선택하는 데 결정적인 역할을 했습니다.

 

Sauber Motorsports AG는 3D Systems 솔루션과 장기적인 파트너십을 통해 수요가 높은 풍동 테스트를 지원할 목적으로 생산성이 높은 공장을 내부에 건설했습니다. 높은 처리량을 자랑하는 3D Systems 장비 및 솔루션 전문성에 동급 최고의 소재까지 결합되면서 Sauber는 공기역할 모델을 반복해서 테스트하는 데 필요한 고품질 부품을 얻을 수 있었습니다.  

 

공장 수준의 처리량을 통해 지속적인 개발 촉진

Sauber에서 일어나는 혁신의 속도는 수그러들 기미가 보이지 않습니다. Sauber Engineering은 빠른 자동차 개발 속도를 극대화할 목적으로 적층 제조 머신 파크에 투자하여 현재 유럽 최대 규모를 자랑하고 있습니다. 이곳에는 3D Systems 3D 프린터에서 검증된 처리량, 품질, 정확도 그리고 최고의 소재들 덕분에 다양한 기술이 적용된 3D Systems 장비 15대가 설치되어 있습니다. 

Sauber Engineering에서 기술혁신 이사를 맡고 있는 Christoph Hansen에 따르면 적층 제조는 기존 제조 방식과 비교했을 때 부품에 대한 접근 속도가 더욱 빠르다는 점에서 모든 Formula One 팀들에게 반드시 필요한 기술입니다. Hansen은 "탄소 섬유로 제품 하나를 개발하려고 해도 부품 하나를 만드는 데 몇 주까지도 걸릴 수 있습니다. 성능 개선에 필요하더라도 기존 방식이라면 품질 높은 부품을 현재 생산 시간에 맞춰 만드는 일은 불가능에 가깝습니다."라고 말했습니다.  

Hansen은 이러한 속도 요건 때문에 3D 프린팅 파트너를 선택할 때 가장 중요하게 생각하는 요소가 리드 타임이지만 이게 다가 아니라면서 이렇게 덧붙였습니다. "개발 경쟁에서 뒤쳐지지 않으려면 더욱 많은 옵션이 필요하지만 최대한 많은 부품을 빠르게 만들어낸다고 해서 끝나는 것은 아닙니다. 테스트를 통해 정확도까지 유지해야 합니다." 

 

동급 최고의 소재를 통해 품질 높은 결과 보장

테스트 결과에 대한 신뢰도를 최대한 높이려면 최고의 소재가 필요합니다. Sauber Group에게 부품 강성과 표면 마감 처리는 매우 중요합니다. Sauber Engineering은 3D Systems 장비를 사용해 매일 3D 프린팅 부품 세트를 평균 100~150개 생산합니다. 이중에서 80~90%는 풍동 테스트용 SLA 부품으로 프린트할 때 다음과 같은 Accura® SLA 소재가 사용됩니다.   

Accura® HPC 소재, 빠른 속도와 높은 강성을 고려해 설계된 복잡 소재  

Accura® Bluestone 소재, 안정적인 고강성 부품을 위한 복합 소재  

Accura® Xtreme 소재, 인성이 매우 우수한 회색 플라스틱 

 이렇게 높은 1일 부품 생산량은 Accura 소재에 대한 Sauber Motorsport의 신뢰까지 더해지면서 팀의 발전과 궁극적인 성공에 중요한 역할을 했습니다. Hansen은 "이제는 각 사이클에 이를 때마다 무엇이 개선되었는지 찾기 바쁩니다. 곧 50 사이클에 이르게 되면 커다란 변화가 있을 것으로 기대됩니다. 부품 생산 속도가 빠를수록 개발 주기가 빨라지고 그에 따라 공기역학 분야에서 더욱 큰 발전을 이룰 수 있습니다.” 

 

품질이 검증된 장비

Sauber Engineering은 3D Systems ProX® 800 프린터를 사용해 SLA 부품을 생산합니다. 이 대형 SLA 프린터는 제작 치수 용량이 650 x 750 x 550mm(25.6 x 29.5 x 21.65인치)로 최대 크기는 물론이고 높은 정확도와 정밀도까지 자랑합니다. ProX 800은 레이어마다 두 가지 레이저 스폿 크기를 사용하기 때문에 세부적인 기능 저하 없이 높은 프린트 속도를 유지합니다. 

Sauber Engineering은 풍동 테스트용 부품 외에도 탄소 섬유 툴링을 생산할 때 SLA를, 그 밖에 여러 가지 지그 및 툴링부터 소량 생산되는 자동차용 최종 사용 제품에 이르기까지 다양한 목적으로 SLS를 사용합니다. 또한 덕트, 퓨즈 박스, 피트 스톱 장비 같은 소량 생산 부품의 경우에는 SLS에서 제공되는 편의성, 복잡성 및 경제성을 서로 조합한 기준에 따라 적층 제조를 사용해 최종 사용 제품을 생산하며, 이때 사용되는 소재는 자체 개발한 탄소 강화 SLS 소재입니다.  

Hansen에 따르면 이 장비를 결정적으로 선택할 수 있었던 이유는 3D Systems의 SLS 장비 구조에 있었습니다. 3D Systems의 SLS 장비는 와이퍼를 사용하지 않고 소재 레이어를 연이어 적층하는 롤러 메커니즘을 사용하기 때문입니다. 롤러 메커니즘은 소재 레이어를 완전히 평활하고 평탄하게 적층하는 반면 와이퍼 메커니즘은 소재를 교반하여 간혹 시스템 충돌을 일으키는 원인이 될 수 있습니다. 3D Systems의 롤러 방식은 파우더를 압착하여 레이어를 균일하게 유지하기 때문에 부품 강도가 증가합니다. 

멈추지 않는 생산성을 통한 혁신 가속화

경쟁이 치열한 Formula One 산업에서는 엄격한 규정 속에서도 지치지 않고 계속해서 발전하는 것이 쉽지 않습니다. Sauber Engineering은 3D Systems의 검증된 기술을 사용해 능력을 극대화하여 이러한 문제를 극복하고 있습니다. 내부 공장에 3D Systems의 장비를 설치함으로써 늘어난 처리량으로 생산성을 높이고, 품질 높은 부품을 생산하고, 동급 최고의 소재를 선택하여 개발 속도를 높이는 데 더욱 박차를 가하고 있습니다.