SEMA 쇼는 애프터 마켓 자동차 부품 제조업체를위한 미국 최대의 연례 무역 행사로 간주되어 많은 흥분을 전달하고 전시 업체가 주요 신제품 및 방법론을 시장에 공개 할 수있는 기회를 제공합니다. 2013 년 행사를 위해 자동차 애프터 마켓 액세서리의 주요 글로벌 제조업체 인 EGR은 많은 신제품을 공개했습니다.

이러한 부품 중 상당수가 아직 시장에서 테스트되지 않았다는 사실을 알고 EGR은 값비싼 툴링 및 생산 라인의 비용을 위험에 빠뜨리고 싶지 않았습니다. 대신 그들은 시간과 비용 문제를 쉽게 해결할 수 있는 방법으로 3D 프린팅 부품을 찾았습니다.

 

 

EGR Automotive는 지난 40년 동안 세계 최고의 자동차 회사와 함께 오랜 성공과 발전의 역사를 가진 OEM 및 애프터마켓 액세서리의 진보적이고 혁신적인 제조업체입니다. 호주, 북미, 유럽, 아시아 및 기타 지역에서 EGR 브랜드는 뛰어난 품질과 디자인으로 명성을 얻었으며 전 세계 주요 OEM의 핵심 공급 업체입니다.

그들은 펜더 플레어, 후드 실드 및 윈도우 바이저와 같은 부품을 생산하는 주요 애프터마켓 액세서리 제조업체로, 표준 자동차와 트럭을 도로의 인상적이고 인상적인 짐승으로 변신시킬 수 있습니다. 다가오는 무역 박람회를 위해 설계 팀은 EGR의 설계 기능을 강조하기 위해 맞춤형 부품으로 4대의 차량을 키트화하려는 야심찬 계획을 가지고 있었지만 제품 애플리케이션을 완료하는 데 제한된 제작 시간을 가지고 있었습니다.

또한 이러한 특정 부품은 너무 새롭기 때문에 아직 시장 테스트를 거치지 않았으며 이벤트에서 구매자에게만 먼저 공개되었습니다. 이 회사는 전통적인 제조 방법을 사용하여 툴링 및 생산에 드는 높은 비용을 감수할 수 없었기 때문에 3D 프린팅 부품을 위해 3D Systems의 Quickparts 솔루션을 선택했습니다.

"3D 프린팅은 3D 설계 데이터를 신속하게 활용하여 필요한 부품을 만들 수 있는 완벽한 솔루션입니다"라고 EGR의 제품 개발 관리자인 Brett Malley는 말했습니다. "3D 프린팅 기술을 통해 우리는 생산 부품을 매우 효과적으로 복제하는 제품을 개발할 수 있었기 때문에 구매자는 이러한 많은 제품을 쇼에서 바로 주문하기를 원했습니다."

수상 경력에 빛나는 현대 벨로스터 터보 "하이라이터"를 포함한 4대의 차량을 위한 새로운 부품이 만들어졌습니다. 이 부품은 스포일러, 범퍼 프로텍터 및 바디 키트 구성 요소로 구성되었습니다. 현대 제네시스, 쉐보레 실버라도, 포드 익스플로러도 3D 프린팅 애프터마켓 부품을 사용하여 업데이트된 외관을 받았습니다.

"이 네 대의 차량을 개발하는 데 몇 달 밖에 걸리지 않았습니다."라고 Malley는 말했습니다. "EGR의 설계 및 제조 능력과 결합된 신속한 프로토타입 부품의 효율성이 매우 우수하여 벨로스터는 Edmunds.com 가 선정한 2013 SEMA 쇼에서 상위 10대 차량 중 하나로 선정되었습니다."

설계 팀은 차량의 특정 부품의 3D 스캔 데이터를 사용하여 해당 데이터를 신제품 개발을 위한 다양한 CAD 설계 도구로 변환했습니다. 각 요구 사항을 충족하는 부품 설계가 완료되자마자 3D 데이터는 광조형(SLA®) 기술을 사용하여 3D 프린팅을 위해 3D Systems로 전송되었습니다. 3 주 후 모든 부품이 반송되었습니다. 여기에서 각 부품은 샌딩, 페인트 칠, 마감 및 이벤트 시간에 맞춰 차량에 추가되었습니다.

"행사에 참석한 아무도 이것이 최종 생산 부품이 아니라는 것을 깨닫지 못했습니다... 그러나 실제로는 프로토 타입입니다." 라고 Malley는 말했습니다. "스캔-디자인 프로세스를 사용한 다음 디지털 데이터를 전송하여 직접 인쇄하면 각 부품이 완벽하게 맞습니다. 우리는 툴링 없이 시장에 신제품을 출시해야 했고 기록적인 시간 내에 해냈습니다."

항공기 유지 보수 및 수리 요원은 여러 가지 이유로 힘든 일을합니다. 첫째, 그들은 그들이 서비스하는 항공기의 모든 부품이 비행의 혹독함을 견딜 수 있도록 보장하여 승무원과 탑승할 수 있는 승객의 안전에 대한 위험을 최소화해야 합니다. 또한 항공기 가동 중지 시간을 최소화하는 동시에 수리 비용을 통제해야 합니다.

캘리포니아 주 엘 세군도에 소재한 Northrop Grumman Corp.은 RP&M(Rapid Prototyping and Manufacturing) 팀의 노력 덕분에 이러한 균형 잡힌 행동을 마스터했습니다.

Northrop Grumman의 RP & M 팀은 당면한 작업을위한 완벽한 수정 도구를 만드는 놀라운 능력을 보여주었습니다. 팀은 또한 이러한 도구를 구축하는 데 관련된 시간과 비용을 최소한으로 줄이는 확실한 방법을 발견했습니다.

Northrop Grumman의 RP&M 팀은 3D Systems SLA 적층 제조 기술을 사용하여 도구를 만듭니다. 3D Systems는 1980년대 후반에 SLA 기술을 발명했으며 광범위한 응용 분야를 위한 시스템을 지속적으로 개발 및 공급하고 있습니다.

 

신속한 제조

 

이전에 적층 제조 회사는 일반 생산 기계에서 또는 손으로 샘플 부품을 절단해야 하는 기존의 프로토타이핑 방법에 의존했습니다. 이러한 샘플은 작동하는 프로토타입을 제작하기 전에 여러 번 만들어야 하는 경우가 많습니다.

SLA 기술을 사용하면 고정 도구가 CAD 파일에서 직접 생성되므로 정확도와 속도가 크게 향상되고 여러 반복에 필요한 필요성과 시간이 줄어 듭니다. 신속한 프로토 타입을 만드는 데 사용되는 3D 인쇄 재료가 향상됨에 따라 회사는이 기술을 사용하여 최종 사용 부품을 만들 수있었습니다. 이 능력은 신속한 제조로 알려져 있으며, Northrop Grumman이 속속들이 알고 있는 기술입니다.

 

 

 

항공기의 정밀 유지보수

Northrop Grumman이 광 조형을 사용하여 만든 700 개 이상의 도구 중 항공기 수리 키트보다 더 인상적인 것은 없습니다. 현장에서 항공기를 개조하는 데 사용되는이 키트를 통해 Northrop Grumman 기술자는 전통적으로 주요 해체 및 재건 작업에서 최소한의 육체 노동을 사용할 수 있습니다. "나는 그것을 수술에 비유한다"고 Northrop Grumman의 Air Combat Systems의 기술 응용 프로그램 관리자 인 Chris Farren은 키트로 수리를 수행한다고 말합니다. "우리는 평소처럼 거의 많은 항공기를 분해 할 필요가 없습니다."

Northrop Grumman RP&M 팀은 처음에 특정 작업을 위한 키트를 개발했지만 처음에는 완벽하게 수행했습니다. 이러한 결과는 RP&M 팀의 집중적인 준비 덕분이며, 이 프로세스도 3D Systems의 SLA 기술로 강화되었습니다.

초기 수리 작업은 항공기의 접근하기 어려운 부분에 위치한 구성 요소의 모양을 변경하는 것이 었습니다. 항공기의 전체 섹션을 분해하지 않고 프로세스에 수백만 달러를 지출하지 않고 이를 수행하려면 기술자가 항공기 내부에 도달하여 구성 요소를 볼 필요 없이 재구성할 수 있는 도구가 필요했습니다.

 

 

 

 

 

완벽한 절차 개발

 

표준 크기의 여행 가방에 맞는 수리 키트는 금속을 특정 프로파일로 성형하기위한 도구 세트와 금속의 절단이 적절한 각도와 깊이로 설정되도록하기위한 여러 가이드 및 게이지로 구성됩니다. 또한 성형 또는 절단 과정에서 금속을 냉각하기위한 포트와 파편을 추출하기위한 두 번째 포트가 있습니다.

기술자는 항공기 내부를 볼 수 없었기 때문에 깊이 게이지 및 기타 가이드를 사용하는 도구에 의존하여 먼저 올바른 위치를 찾은 다음 적절한 모양을 만들어야 했습니다. Farren은 "이 작업은 항공기의 왼쪽과 오른쪽 모두에서 처음으로 완벽하게 작동했습니다. "이 프로세스는 기존 방법보다 10배에서 100배 저렴했는데, 이는 주로 반복적인 개발 프로세스를 거치지 않고도 이 도구를 구축하고 테스트하고 사용할 수 있었기 때문입니다."

Farren은 수리 키트가 Northrop Grumman의 SLA 기술 사용의 궁극적 인 단계를 나타낸다고 말합니다. "우리는 약 10년 전에 프로토타입 개발 도구로 3D Systems로부터 첫 번째 SLA 기계를 구입했습니다. "우리는 풍동 모델과 개발 프로젝트를 구축하는 데 사용했지만 대부분의 삶을 엔지니어링 부서에서 보냈습니다." Farren은 약 3년 전에 생산 부서가 SLA 시스템을 인수했으며 이후 이 기술의 사용이 통합 시스템/공중 전투 시스템 비즈니스 영역으로 확산되었다고 덧붙였습니다.

"우리는 차세대 항공기에 SLA 기술을 사용할 것을 제안하고 있습니다."라고 Farren은 말합니다. "이것은 주어진 작업에 필요한 정확한 도구를 만들기 위한 신뢰할 수 있고 비용 효율적인 방법입니다. 우리는 금속 도구만이 내구성이 있다는 개념을 깨뜨렸습니다. 오늘날 시장에 나와있는 플라스틱 수지를 포함한 SLA 기술의 현재 상태를 사용하면 SLA 기계에서 직접 도구를 꺼내 현장에서 사용할 수 있습니다."

Northrop Grumman에게 신속한 제조는 이제 실행 가능하고 유익한 현실입니다.

TecNiq는 3D Systems ProJet 6000 광조형 3D 프린터를 사용하여 제품 개발을 개선하고 새로운 비즈니스 기회를 가지게 되었습니다.

LED 조명 솔루션의 선두 공급업체인 TecNiq의 사장인 Jeff Condon은 등산객이 좋아하는 트레일을 알고 있는 것처럼 가상 세계와 실제 세계 사이의 영역이 있습니다.

 

 

그의 회사는 LED 에너지 효율, 조명 성능 및 비용 간의 최적 균형을 만들기 위해 수십억 개의 계산을 수행하는 소프트웨어를 개발했습니다. 2015년 말 3D Systems ProJet 6000 HD 광조형(SLA) 프린터를 구입함으로써 TecNiq은 훌륭한 디자인을 물리적 현실로 새로운 차원으로 끌어올리는 힘을 얻고 있습니다.®

TecNiq는 비즈니스의 거의 모든 부분에서 ProJet 6000을 사용하고 있습니다. 엔지니어링 측면에서 TecNiq은 툴링 오류를 줄이면서 플라스틱 렌즈를 제조 및 조립하는 보다 효율적인 방법을 실험할 수 있었습니다. 비즈니스 측면에서 TecNiq는 새로운 고객을 유치하고 기존 고객을 유지할 수 있는 도구를 제공합니다.

쉬운사용법

ProJet 6000은 광조형 기술을 사용하여 정확하고 완벽한 형태의 3D 프린팅 파트와 프로토타입을 제작합니다. 최대 빌드 플랫폼 크기는 10 x 10 x 10인치(250 x 250 x 250mm)이며 기존 플라스틱 재료의 특성과 일치하거나 능가하는 다양한 재료를 선택할 수 있습니다.

정확도는 빠른 인쇄 속도로 부품 치수 인치당 0.001-0.002인치(0.025 – 0.05mm)입니다. 프린터 소프트웨어를 사용하면 작업 설정, 빌드 최적화, 파트 스태킹 및 배열, 작업 모니터링이 용이합니다.

때때로 보는 사람의 눈에 사용 편의성이 중요할 수 있지만, Condon에 따르면 ProJet 6000의 실질적인 자산입니다.

"사용의 용이성이 가장 큰 놀라움입니다."라고 그는 말합니다. "기계를 작동하려면 전담 전문가가 필요하다고 우려했지만 최소한의 교육으로 인쇄를 실행하는 여러 엔지니어와 후처리를 수행하는 기술자가 있습니다."

TecNiq의 3D 프린팅으로의 전환은 미국 중서부 전역의 기업에 제조 기술과 서비스를 제공한 50년의 경험을 보유한 3D Systems 리셀러 Scarlett Inc.(http://www.3dprintedparts.com/)에 의해 용이해졌습니다.

"우리는 기계를 설치하는 기술자와 시간을 보냈고 Scarlett이 테스트 패턴을 만드는 것을 지켜 보았습니다."라고 Condon은 말합니다. "우리의 교육은 설정 후 3일 동안 예정되어 있었고 시작되었을 때 우리는 이미 기계에서 여러 부품을 성공적으로 실행했습니다. 그 후 몇 달 동안 우리는 후처리 및 부품 설정을 계속 개선했습니다."

 

 

품질과 비용절감

절감 Condon은 3D 프린터를 선택할 때 가장 중요한 것은 인쇄하는 부품의 품질, 특히 부품과 재료의 표면 품질이 완제품의 표면 품질과 얼마나 유사한지였다고 말합니다.

"이 기계는 시장에 나와 있는 그 어떤 것보다 훨씬 더 나은 부품을 만듭니다"라고 Condon은 말합니다. "3D 프린트의 극한의 해상도 덕분에 부품을 툴링하기 전에 고객에게 제품 성능을 보여주는 생산 품질의 렌즈를 제조할 수 있습니다. 수많은 고객들이 3D 프린팅 프로토타입을 본 후 매우 빠르게 제품을 받아들였습니다."

ProJet 6000은 우수한 프로토타입을 제공할 뿐만 아니라 TecNiq의 시간과 인건비를 절감했습니다.

"이 기술 이전에는 플라스틱에서 직접 가공하여 프로토타입을 제작했는데, 이는 어렵고 종종 최종 부품 성능을 크게 대표하지 않습니다"라고 Condon은 말합니다. "직접 가공에 사용되는 아크릴 소재는 나중에 연마해야 하며 연마 공정은 형상을 왜곡합니다."

콘돈은 옻칠 클리어 코트를 프린트 된 부분에 추가하여 비지젯 SL 클리어 소재®, TecNiq은 제조 된 제품의 표면 품질과 일치 할 수있었습니다.

"사실, 우리는 프린터에서 바로 DOT(미국 교통부) 출력 사양을 충족하는 두 개의 램프를 가지고 있었는데, 이는 우리가 달성하기를 바랐던 것보다 더 많은 것입니다."

Condon에 따르면 최종 제조 제품과 일치하는 것은 3D 인쇄 부품의 외관만이 아닙니다.

"스냅 기능 기능과 부품에 대한 어셈블리의 일반적인 느낌을 확인하고 적절하게 수정할 수 있었습니다"라고 그는 말합니다. "부품을 물리적으로 테스트할 수 있는 능력이 없었다면 잠재적인 툴링 문제를 놓쳤을 것입니다. 우리는 또한 고품질 부품을 손에 쥐고 있을 때 느끼는 다양한 인식을 기반으로 여러 디자인 스타일을 그리고 인쇄하고 수정했습니다."

비즈니스에 대한 심오한 영향 Condon은 최종 제품의 모양, 느낌 및 성능에 맞는 프로토타입을 생산할 수 있는 능력이 TecNiq의 비즈니스에

지대한 영향을 미치고 있다고 믿습니다.

"이 기계를 구입한 이후 내린 고객의 결정은 측정 가능한 ROI를 제공하고 있습니다"라고 그는 말합니다. "우리는 수십 개의 새롭고 잠재적으로 새로운 조명을 인쇄했습니다. 사실적으로 작동하는 프로토타입을 고객의 손에 맡길 수 있다는 강점은 과소평가하기 어렵습니다."

콘돈은 TecNiq의 LED 비즈니스를 위한 프로토타이핑 외에도 현재 Scarlett과 협력하여 ProJet 6000에서 시간을 아웃소싱하고 있으며 최근에는 CNC 고객과 협력하여 수백 개의 맞춤형 전기 하우징을 3D 프린팅했습니다.

"서비스 비즈니스는 결국 다른 회사로 진화 할 수 있습니다."라고 Condon은 말합니다.

이 모든 것은 창의적인 사고가 혁신적인 기술과 연결될 때 발생할 수있는 기회를 보여줍니다.

세 쌍둥이가 결합 된 쌍둥이를 포함 할 확률은 5 천만 대 1입니다. 게다가 어떤 종류의 쌍둥이도 엉덩이 근처에서 결합 될 확률은 6 %입니다.

역경에도 불구하고 텍사스 코퍼스 크리스티에 있는 드리스콜 아동 병원의 수술팀이 직면한 상황이었습니다. 다행히 팀은 결합된 쌍둥이와 관련된 30개 이상의 수술을 위해 3D 시각화 및 3D 프린팅 수술 모델을 만든 3D Systems Healthcare의 전문 지식을 활용할 수 있었습니다.

 

 

 

Ximena와 Scarlett Hernandez-Torres의 광범위한 전문가

 

팀은 배꼽에서 아래쪽으로 분리된하지와 융합되어 태어났습니다. 다른 세 쌍둥이 인 카탈리나는 정상적인 출생을했습니다. 쌍둥이는 양쪽에 결장과 자궁의 절반을 공유했습니다. 아기의 신장은 반대쪽 아기의 방광으로 갔으므로 외과의는 올바른 장기로 이동하기 위해 경로를 변경해야합니다.

 

 

 

 

 

소아 외과 의사 Haroon Patel 박사는 Hernandez-Torres 쌍둥이의 경우를 맡을 소아 외과, 비뇨기과, 성형 외과 및 정형 외과 분야의 의료 전문가 팀을 이끌었습니다.

케빈 홉킨스 박사는 파트너 인 바네사 디마스 (Vanessa Dimas) 박사와 함께 쌍둥이 수술 전후에 필요한 광범위한 성형 수술을 담당했습니다. 

 

Hopkins는 또한 3D Systems가 제공할 수 있는 것에 대한 실무 지식을 바탕으로 이 사건에서 확장된 역할을 수행했습니다. 2000년부터 홉킨스 박사는 3D Systems 헬스케어 팀과 함께 70건 이상의 사례를 담당했으며, 대부분 악안면 수술과 관련된 사례도 있었지만 쌍둥이가 결합된 경우도 있었습니다.

 

 

 

 

 

특별한 도전

 

과제 해결 의사는 유아를 가장 잘 분리하는 방법을 이해하기 위해 공유 해부학을 연구한 다음 수술 후 각 소녀의 생존을 보장하기 위해 중요한 장기, 피부, 뼈, 근육 및 조직의 방향을 재조정해야 했기 때문에 수술 계획은 몇 달에 걸쳐 이루어졌습니다.

 

외과의는 계획을 세우면 CT 스캔 데이터와 정보를 3D Systems 의료팀에 전달했습니다. 3D Systems는 쌍둥이의 CT 스캔을 가져와 3D 디지털 환경으로 변환하고, 해부학의 관련 부분을 개선하고, 수술 절차를 시뮬레이션하고, 디지털 모델을 3D 프린팅된 해부학 모델의 형태로 실제 세계로 변환하는 작업에 착수했습니다.  전체 3D Systems 작업은 2-3주가 걸렸습니다. 에르난데스-토레스 쌍둥이의 경우 몇 가지 어려움이있었습니다.

 

 

 

 

"결합된 쌍둥이의 모든 경우는 고유하며 이러한 경우에는 항상 상당히 비정상적인 해부학적 구조가 있습니다"라고 3D Systems의 의료 영상 및 모델링 팀 리더인 Joe Fullerton은 말합니다. 

 

"이 경우 일부 장기는 예상치 못한 위치에 있거나 쌍둥이간에 공유되기 때문에 식별하기가 어려웠습니다."

 

'와우' 순간과 그 이후

 

3D 모델과 수술 시뮬레이션이 준비되면 계획 및 수술에 관련된 모든 외과의와 웹 회의가 예정되었습니다. 홉킨스 박사에 따르면 그것은 계시적이었습니다.

"3D Systems가 컷을 보여주고, 공유된 골반을 분리하고, 개별 골반을 다시 하나로 모으는 '와우' 순간이 있었습니다"라고 그는 말합니다. "반응은 '거룩한 암소, 우리는 할 수 있습니다'였습니다! 우리는 또한 Scarlett의 신장 중 하나가 원래 생각했던 것보다 골반에서 훨씬 더 낮게 옮겨진 것을 보았는데, 이는 3D 모델을 보았을 때만 쉽게 알 수 있었습니다."

웹 회의 직후 외과의들은 3D Systems로부터 3D 프린팅된 물리적 모델을 받아 더 높은 수준의 계획과 실습을 가능하게 했습니다.

 

 

"물리적 모델은 환상적이었습니다."라고 Hopkins 박사는 말합니다. "2차원 엑스레이 또는 3D 시각화와 달리 이러한 모델을 손에 들고 있을 수 있습니다. 팀원들에게 장기의 위치, 절개 위치, 환자의 위치를 정확히 보여줄 수 있는 좋은 방법이었습니다."

두 가지 물리적 모델은 3D Systems 3D프린터를 사용하여 제작되었습니다. 3D프린터는 사출 성형 부품의 정확도 및 해상도와 일치하거나 그 이상의 부품을 인쇄하는 것으로 유명합니다. ProX 800은 경쟁 시스템보다 최대 4배 빠른 속도를 제공하며 다양한 인쇄 재료를 수용할 수 있습니다.

 

 

 

반투명 플라스틱 재료는 해부학 적 모델 중 하나에서 색상으로 강조 표시된 분리 절차에 관여하는 주요 혈관 및 기관이있는 골격을 정확하게 묘사하는 데 사용되었습니다.

다른 모델은 피부 표면을 묘사하기 위해 흰색 플라스틱 재질로 인쇄되었습니다.

"우리는 불투명하기 때문에 특정 재료를 선택했는데, 이는 피부의 윤곽을 명확하게 보여주기 때문에 절개 계획에 유리합니다."라고 Fullerton은 말합니다.

두 모델 모두 세척, 멸균 및 수술 중 실시간 참조를 위해 수술실로 가져갈 수 있습니다.

몇 시간의 중요한 시간

 

절약 Hopkins 박사에 따르면 3D 시각화 및 물리적 모델은 많은 시간을 절약했습니다.

"우리는 수술에 20 시간을 할당했고 전체 절차는 약 12 시간 지속되었습니다."라고 그는 말합니다. "시각화와 모델 덕분에 최소 몇 시간의 중요한 운영 시간을 절약할 수 있었다는 데 의심의 여지가 없습니다."

작전은 성공으로 간주되었으며 사전 계획이 주요 요인으로 인용되었습니다.

"진부한 표현을 사용해야한다면 오케스트라와 같았습니다."라고 Patel 박사는 수술 후 성명서에서 말했습니다. "모든 것이 매끄럽게 결합되었습니다."

확률 변경 수술

 

후 쌍둥이는 중환자 실에서 2 주를 보냈으며 비교적 일상적인 회복을했습니다. 그들은 첫 번째 생일 무렵인 2016년 5월에 출시되었습니다. Patel 박사와 Hopkins 박사는 물리 치료를 받으면서 진행 상황을 계속 확인합니다.

"그들은 항상 개선되고 있습니다."라고 홉킨스 박사는 말합니다. "우리는 둘 다 걷고 정상적인 삶을 영위 할 수있을 것으로 기대합니다."

Ximena와 Scarlett은 놀라운 역경에 직면하여 세상에 왔을지 모르지만 뛰어난 외과의, 의료 전문가, 병원 직원 및 3D 기술의 노력 덕분에 확률은 거의 기적에 가까운 방향으로 바뀌었습니다.

 

 

 

포장 재 설계는 정교한 작업입니다. 마케팅 측면에서 변화는 많은 고려를 하게 됩니다. 제조 측면에서 변경에는 비용이 듭니다. 유리병 툴링 시스템을 정밀 검사하기 위해 투자하기 전에 호주의 James Boag의 프리미엄 라거 제조업체는 병이 바뀌어야 되는 것이 아닌 브랜딩의 변화가 필요했습니다.

새 병이 보기 좋고 고객에게 호평을 받을 수 있어야 했습니다. 

Boag의 병 공급 업체 인 Orora는 디자인을 빠르고 정확하게 검증 할 수있는 스킨을 사용했습니다. Orora의 혁신 및 디자인 팀은 최첨단 3D 프린팅 프로토타입을 개발하기 위해 오랜 파트너인3D Systems Manufacturing에 연락하여 작업을 시작하였습니다. Boag의 기존 공급망 프로세스를 최우선으로 생각하면서 새로운 모양의 병은 비용과 시간이 많이 소요되는 변경을 피하기 위해 이미 구축된 제조 인프라를 준수하도록 설계되었습니다.

 

 

유리와 닮은 3D 프린팅

 

새로운 디자인에 대한 Boag의 동의를 얻으려면 평가를 위해신뢰할 수 있는 외관 모델이필요했습니다. 설득력을 갖기 위해 3D 프린팅 모델은 유리와 동일한 선명도와 색조뿐만 아니라 동일한 무게여야 했습니다. 3D Systems의 제조 전문가들은 선택한광조형(SLA) 레진의 밀도를 기반으로 설계 파일의 내부 벽 두께를 조정하여 중량 차이를 파악 후 클래식 Boag 병의 상징적인 녹색을 얻기 위해 색상 일치 작업을 시작했습니다.

3D Systems의 뛰어난 SLA 3D 프린팅 기술을 사용하여비지젯SL 클리어 레진®, 3D Systems의 제조 전문가들은 4개의 SLA 프로토타입을 프린팅했습니다. 

 

"3D Systems의 투명 소재에 대한 성공적인 실험실 테스트는 투명한 3D 프린트를 위한 최상의 솔루션임을 입증합니다"라고 3D Systems의 재료 R&D 담당 부사장인 Don Titterington 박사는 말합니다. "다양하고 까다로운 응용 분야에서 사용되는 투명 소재는 기능적이고 투명한 프로토타입을 위한 고성능의 비용 효율적인 선택을 제공합니다."

 

 

 

 

우선 인쇄되면 병은 최종 제품 품질을 얻기 위해 사내 마무리 과정을 거쳤습니다.

 

여기에는 습식 및 건식 샌딩, 표면 색조 적용, 유리와 같은 광택을 제공하는 최종 클리어 코트가 포함되었습니다. 몇 가지 간단한 단계만 거치면 선명한 SLA 인쇄물을 놀라운 결과물로 바뀔 수 있습니다. 테

 

네시주 로렌스버그에 있는 3D Systems의 제조 시설 총괄 관리자인 Tracy Beard에 따르면 로렌스버그 시설에서만 매주 수천 개의 투명 부품이 생산됩니다. "이 소재는 완벽한 프로토타입을 위해 신속하게 마무리하고 착색할 수 있을 만큼 충분한 가능성을 가지고 있습니다"라고 Beard는 말합니다.

 

 

빠른 진행을 위한 빠른 피드백

 

외관 모델은 일주일 이내에 준비되었으므로 Orora와 Boag는 새로운 디자인을 고객 시험으로 신속하게 전환하고 대중의 반응을 측정할 수 있었습니다. 그들은 3D 인쇄 된 병에 액체를 채우고 라벨과 캡을 장착하고 모니터링을 위해 상점에 넣었습니다. 이러한 매장 내 시험의 피드백에 따르면 새로운 디자인이 인기를 얻었으며 생산을 위해 새로운 디자인이 승인되었습니다.

"새로운 James Boag의 라거 병은 포장 디자인과 3D 프로토 타이핑이 짧은 시간에 원활하게 결합 될 수있는 방법에 대한 Orora의 표준을 설정했습니다."라고 Orora의 혁신 및 디자인 팀은 말했습니다. "이는 고객을 위한 모범 사례 병입 설계 및 제조 솔루션을 개발할 때 우리에게 중요한 우위를 제공하는 일종의 기술 혁신입니다."