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한국기술, 고객과 상생하는 ESG경영 실천중

한국기술, 고객과 상생하는 ESG경영 실천중

한국기술, 고객과 상생하는 ESG경영 실천중

- 한국기술은 고객 여러분 덕분으로 ESG 경영에 앞장서고 있다.

- 사회적 책임경영을 바탕으로 “9년 전부터 현재까지 자선단체에 매월 22건 기부”를 이어오고 있다.

 

 

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ESG경영

Environmental(환경경영), Social(사회책임경영), Governance(기업 지배구조)를 나타내는 

의미로, ‘지속가능경영’이라고도 한다. 

기업들의 기업 활동에 친환경과 사회적 책임 경영, 지배구조 개선 등 환경문제가 대두되면서 지금의 ESG경영의 개념이 생기고 많은 기업이 관심을 가지기 시작하였다.



국내 3D 프린터 기업으로의 적용과 환경경영(Environment)

국내 3D 프린터 산업 역시 이러한 세계적인 ESG 경영 움직임에 발 맞추고 있다. 

3D Systems 국내 총판인 ㈜한국기술 역시 ESG 경영을 위해 환경 보호의 실천 및 지역사회와 국내 3D 프린터 시장에 긍정적 영향력과, 고객에게 우수한 제품을 전달하여 임직원의 고용안정을 위해 노력하고 있다.


한국기술 또한 고객사들의 환경경영 개선에 도움을 주기 위해 노력하고 있다. 한국기술의 주요고객사인 국내자동차업계는 26년 전부터 3D 프린터를 도입하여 환경 개선의 일부분에 이바지하고 있다.(3D 프린팅을 활용해서 최종 부품 생산시 필요한 재료만 사용하여, 재료 절약 및 폐기물 감소)


한국기술이 취급하는 장비인 미국의 3D Systems사의 Multijet Printing (MJP) 방식에서도 친환경적인 노력을 찾을 수 있다. MJP 2500/2500 Plus, MJP 5600 왁스소재의 친환경 서포트재료가 그 예이다.


일반적으로 대부분의 3D프린터 장비의 경우 서포트 재료가 환경에 취약한 점이 발생할 염려가 있다. 하지만 3D Systems사의 MJP 방식은 벌의 밀랍 성분인 왁스 소재를 사용하여 서포트 제거시 환경오염의 피해가 없는 환경 친화적인 재료이다.

 



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                                                                                                                                  <쓰리디시스템즈사의 트리구조 서포트. 서포트에 들어가는 재료를 줄여준다.>

 

 

또한, 일반적으로 3D 프린팅에서 최종제품을 제작시, 파트의 전체면을 덮은 블락형태의 서포트 구조로 제품을 덮은 서포트의 면적이 넓어 재료소진이 많게 되어 폐기물도 많이 발생하게 된다.


하지만 3D Systems사의 프린터는 서포트가 나뭇가지의 트리구조 (세실형상) 형태로, 서포트의 내부 채움이 트리 형태로 되어 있어 제거가 편하고 서포트를 사용하는 재료도 줄어들게 된다.


이처럼 한국기술과 3D Systems 사는 3D 프린팅 출력시 요구되는 다양한 환경적 요소에 적극적으로 대응하여, 고객사들의 ESG 경영 니즈를 충족시켜주기 위해 지속적으로 노력해갈 예정이다.




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사회적 책임(Social)

한국기술은 매출의 일부분을 사회에 환원하고 있다. 9년 전부터 매월 총 22건의 기부를 진행해 오면서 국내 3D 프린팅 시장에 선한 영향력을 가져다주고 있다. 


기부 활동 이외에도 한국기술은 ‘종이컵 없는 사무실’을 실천하고 있다. 탕비실 등에 비치한 종이컵, 일회용 컵 등을 없애고 임직원들이 개인 텀블러를 사용하고 있다. 우리나라 직장인들은 평균 하루 3개의 종이컵을 사용하는데 이는 1년에 26만 그루의 나무를 심을 수 있는 양이 된다. 한국기술의 임직원들은 이러한 친환경 기업문화 조성하고 일상 속 일회용품 사용량을 줄이기 위한 활동을 직원들에게 장려하여 ESG 캠페인을 시행하고 있다.


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장기적 성장을 위한 ESG 경영 실천(Governance)

한국기술은 적층제조의 지속 가능한 사용과 관련된 연구 진행 및 실제 적용을 통하여 사회적 책임을 다하고 지속 가능한 경영을 목표로 하고 있다. 25년의 비즈니스 역사와 그로 인해 만들어진 대내외 이해관계자들과의 소통을 강화하고, 한국기술 직원을 소중히 여기고 공정하기 위해 노력하고 있다.


또한, 직원은 조직의 성공에 필수적이기 때문에, 직원의 건강과 안전을 최우선으로 삼고 철저하게 교육을 진행하고 있다. 직원들에게 안전의 중요성을 인지시키고, 지식과 기능을 습득하도록 하고 있다.


한국기술은 3차원 적층가공(Additive Manufacturing) 시스템 솔루션 공급을 통해, 국내 국가산업발전에 도움을 주어 “업계 최초 대통령상 표창장”을 수상한 기업이다. 앞으로도 한국기술은 기업들의 ESG 경영 방침에 발맞추어 고객사의 환경 개선 경영에 힘쓰며, 국내 프린팅 시장과 산업, 고객에 우수한 서비스를 제공하는데 앞장설 계획이다.

 

 

 

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3D프린팅, 美 공급망 재편 바람 장비 수요 증가 전망

3D프린팅, 美 공급망 재편 바람 장비 수요 증가 전망

- MaaS 부상 및 제조사 데이터 통합 전략 중요성↑
- 美 국방부 중심 협력체계 구축, 시장 연평균 18% 성장
 
 

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미국이 자국 중심으로 공급망 재편에 나서고 있는 가운데 3D프린팅이 공급망 강화를 위한 MaaS(Manufacture-as-a Service:서비스형 제조) 기반 기술로 자리매김해 장비 수요가 증가하고 관련 시장도 지속 성장할 것이라는 전망이 나왔다.

코트라(KOTRA)가 최근 발간한 ‘2023 미국 진출전략’ 보고서에 따르면 미국은 산업·통상·외교 정책의 키워드로 가치를 공유하는 동지(同志) 국가 또는 동맹국 간 협력을 통해 잠재적 공급망 위험을 최소화하는 ‘프렌드쇼어링’을 강화하고 있다. 이의 일환으로 미국은 지난해 인플레이션 감축법(IRA), 반도체 과학법(CHIPS) 등을 통과시켰고, 리쇼어링(Reshoring)과 제조기지 재배치를 통한 탈중국을 가속화하고 있다.

이 가운데 미국 제조업계는 코로나19, 탈중국 등으로 촉발된 공급망 불안정 문제를 해결하고 날로 다양해지고 있는 소비자 요구에 대응하기 위해 대규모 인프라에 투자하지 않아도 클라우드로 연결된 제조 인프라를 공유해 제품을 생산하는 시스템인 MaaS 산업에 주목하고 있다.

또한 MaaS는 제조업체의 데이터 통합 전략이 중요해지면서 미국 제조업계의 화두로 부상하고 있다. 이에 따라 3D프린팅, 인공지능, 사물인터넷, 사출성형, 컴퓨터 수치제어 등 기반기술에 사용되는 장비 수요가 증가할 전망이다.

KOTRA는 미국 진출 유망 품목으로 △고정밀 3D프린터 △고속 사출 성형기 △이종 집적 방열 소재 △차세대 반도체용 ALD(원자층증착법) 전구체 및 장비 등을 꼽았다.

3D프린터는 소비자 맞춤형 제작이 용이하고 제조공정 간소화 및 고부가화가 가능한 기술로서 활용이 확대될 전망이다. 특히 미국은 국가적으로 3D프린팅 기술 지침을 만들고 국방부를 중심으로 산업 주요 플레이어들과 파트너십을 구축하는 등 협력방안을 모색 중이다.

지난해 5월 조 바이든 미국 대통령은 자국 중소기업이 3D프린팅으로 제조한 제품을 GE Aviation, 록히드 마틴, 하니웰 등 우주항공, 방산 대기업에 공급하는 것을 확대하는 ‘적층제조 포워드(Additive Manufacturing Forward)’ 프로그램을 발표했다. 자국내 우주항공 및 방산 기업의 공급망이 중국 의존도가 높기 때문에 미국에서 생산이 가능한 적층제조를 확대함으로써 국가 안보도 강화하겠다는 포석이 있다.

이에 미국 적층제조(3D프린팅) 시장은 2022년부터 7년간 연평균 18.12% 성장하고 2030년 142억 달러 규모에 달할 것으로 예측되고 있다.

KOTRA는 진출 전략으로 미국 내 폭증하는 제품 수요 대응을 위해 현지 생산을 늘리는 등 강화된 공급망을 확보한 기업이 유리하며 기후 위기의식이 고조되면서 제조과정에서 효율적 에너지 사용, 자원 최적화 등을 반드시 고려해야 한다고 제언했다.

또한 최근 3D프린팅이 건설산업을 변화시킬 핵심기술로 주목되고 있으나 미국 3D프린팅 건설산업은 아직 초기단계로 건축법이 명확하지 않아 진출 장벽이 존재하기 때문에 미국 법률변화 및 건축업계 기업의 현황 지속 확인을 통한 전략 수립이 필요하다고 강조했다.
 

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듀오폼 펠릿 압출 3D 프린팅으로 비용을 대폭 절감하고 리드 타임을 단축

듀오폼 펠릿 압출 3D 프린팅으로 비용을 대폭 절감하고 리드 타임을 단축

다양한 산업을 위한 열성형 분야의 선두 주자인 Duo Form은 폴리머 펠릿 압출 적층 제조(AM)를 통해 생산 능력을 발전시킵니다. 

Duo Form은 3D Systems와 협력하여 AM을 제조 공정에 통합하고 Titan 3D 프린터를 활용함으로써 비용을 대폭 절감하고 리드 타임을 단축하며 열성형 및 진공 성형 공정을 위한 대표적인 샘플, 생산 금형 및 도구를 3D 프린팅하여 민첩성을 높이고 있습니다.

 

 

"우리는 Titan 3D 프린터로 많은 비즈니스를 얻었습니다. 부품, 금형 및 성형 부품의 처리 시간은 우리를 귀하의 의견보다 도약하고 경계로 만들었습니다."


- 데이비드 라인하이머, 듀오 폼 제품 개발 매니저

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도전 과제

 

생산 공정의 시간, 비용 및 지연

경쟁이 치열한 열성형 플라스틱 시장에서 Duo Form은 제조 공정을 혁신하고 리드 타임을 단축하며 비용을 절감하여 고객에게 더 나은 서비스를 제공하고 새로운 비즈니스를 수주하기 위해 지속적으로 노력하고 있습니다. 동시에 금형 품질과 내구성을 유지하는 것이 중요합니다.


시간과 비용 절감만이 Duo Form과 같은 열성형기가 직면한 유일한 과제는 아닙니다. 또한 설계 반복을 통해 신속하게 혁신하고 승인 및 생산 프로세스의 지연을 피하기 위해 본격적인 프로토 타입을 생산해야합니다.

 

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솔루션

AM으로 금형 생산


Duo Form은 이제 Titan 3D 프린터에서 폴리머 펠릿 압출을 사용하여 열성형 금형을 3D 프린팅하여 세라믹 또는 금속 금형을 만드는 기존 CNC 방법을 대체합니다. 

대형 펠릿 압출 AM은 사출 성형과 같은 다른 압출 제조에 공통적이며 기존 FDM 필라멘트보다 최대 10배 저렴한 비용 효율적인 열가소성 펠릿을 사용합니다. 

또한 3D Systems의 펠릿 압출 시스템은 필라멘트 시스템보다 최대 10배 빠른 프린트 속도로 고처리량 프린팅을 가능하게 합니다.


3D Systems와 Duo Form은 유리로 채워진 폴리카보네이트 펠릿 등급이 저렴하고 쉽게 조달되며 내구성 있고 치수가 정확한 재료로서 열성형 공정을 견딜 수 있는 것으로 입증되었기 때문에 열성형 금형 인쇄에 이상적인 재료로 식별되었습니다.


또한 Duo Form은 3D Systems의 프린팅 경험을 활용하여 진공 통로로 작동하기에 적합한 다공성으로 금형을 프린트하기 위한 최적의 프린팅 파라미터를 달성합니다. 적층 제조된 금형의 이러한 고유한 기능은 열성형 부품에 캐비티를 적절하게 형성하기 위한 특수 도구가 필요하지 않으므로 금형 생산에 드는 시간과 인건비가 더욱 절감됩니다.


AM을 통한 혁신과 설계 반복

AM을 통합하는 것은 Duo Form의 금형 제작 공정을 뛰어 넘습니다. 업계를 선도하는 혁신 기업인 Duo Form은 Titan 3D 프린터를 사용하여 최종 제품의 샘플 부품을 빠르게 인쇄하여 도구를 만들기 전에 고객에게 선보입니다. 금형 제작 공정을 진행하기 전에 설계 승인을 위해 부품을 직접 인쇄함으로써 설계 반복 속도가 빨라지고 리드 타임이 전반적으로 단축될 수 있는 문이 열렸습니다.

 

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결과

상당한 비용 절감 및 리드 타임 단축


Duo Form은 회사가 레크리에이션 차량용 샤워 팬인 Titan 펠릿 기반 3D 프린터에 인쇄한 최초의 열성형 금형으로 즉각적인 결과를 얻었습니다. 3D 프린팅 작은 샤워 팬은 비용을 50% 이상 절감하고 프린팅은 20시간도 채 걸리지 않아 전통적으로 제조된 금형과 유사한 수명을 가진 고품질 금형을 만들었습니다. 듀오 폼 제품 개발 관리자인 David Rheinheimer는 이 3D 프린팅 금형이 생산에 들어갔고 큰 마모 없이 1,000장 이상 촬영되었으며 여전히 100% 품질의 부품을 생산하고 있다고 보고했습니다.


Duo Form과 3D Systems는 또한 대형 금형 생산을 위한 AM을 시연하기 위해 Titan 펠릿 압출 시스템을 사용하여 열차 내부 패널을 생산하는 프로젝트에 협력했습니다. 3D 프린팅 이 1,294mm x 410mm x 287mm 금형은 기존 세라믹 금형 방법에 비해 최대 88%의 예상 비용 절감 및 최대 65%의 리드 타임 단축 가능성을 보여 주며 기존 알루미늄 금형 방법에 비해 훨씬 더 큰 절감 효과를 보여줍니다.

 

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제조 공정의 일부로 AM을 구현한 이후 Duo Form은 회사가 더 많은 비즈니스를 수주했으며 펠릿 압출 3D 프린팅의 속도와 민첩성 덕분에 이제 거래를 더 빨리 성사시켰다고 말합니다. 예를 들어, Rheinheimer는 Duo Form 3D가 샘플 파트를 3D 프린팅하여 고객에게 파트 성형에 대한 견적과 함께 제시하는 방법을 공유했습니다. 최종 디자인을 먼저 볼 수 있는 속도와 능력에 깊은 인상을 받은 고객은 같은 날 Duo Form에 입찰을 낙찰했습니다. 이것은 이제 Duo Form의 표준 관행이며 고객에게 부가가치를 제공합니다.


Rheinheimer는 금형 보관과 관련하여 AM이 제조업체에 제공하는 또 다른 가치, 특히 생산이 중단되었지만 예비 부품을 위해 미래에 형성해야 할 수도 있는 제품의 경우 AM이 제조업체에 제공하는 또 다른 가치를 볼 수 있다고 말합니다. AM을 사용하면 디지털 인벤토리를 통해 기존 금형을 보관할 필요가 없으며 대신 필요할 때마다 새 금형을 신속하게 인쇄 할 수 있습니다.


적층 제조는 기존 생산 공정을 보완합니다. Duo Form의 대형 펠릿 압출 3D 프린팅 채택은 AM과 기존 방법이 함께 작동하여 최적의 제조 속도, 비용 관리 및 고품질 부품 생산을 달성하는 방법을 보여줍니다.

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3D Systems 새로운 고성능 금속 재료 추가로 재료 포트폴리오 강화

3D Systems 새로운 고성능 금속 재료 추가로 재료 포트폴리오 강화

- 강도 및 내식성으로 인해 에너지, 산업용 가스 터빈을 포함한 까다로운 핫 존 응용 분야에 이상적인 HX인증

- 첨단 소비재의 열 관리 및 냉각 응용 분야를 위해 순수 구리보다 훨씬 더 강한 Cucr2.4 합금 인증

 

3D Systems는 HX 및 Cucr2.4 두가지 새로운 소재를 인증 받았습니다. 두 재료 모두 DMP Flex 350 및 DMP Factory 350 3D 프린터와 함께 사용할 수 있도록 인증되었으며, HX는 에너지 산업용 가스 터빈(IGT), 하이테크, 소비재, 항공 우주 및 방위, 자동차와 같은 산업에서 고강도 및 내식성이 필요한 광범위한 응용 분야를 처리하기 위해 DMP Factory 500 에 대한 인증도 받았습니다.

 

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인증된 HX

인증된 HX는 다른 니켈 합금에 비해 몰리브덴 함량이 높은 고성능 니켈 합금(최대 9.5%)으로 고온 구역 환경에서의 강도와 부식, 크리프 변형, 균열 및 산화에 대한 내성을 향상시킵니다. 이 재료는 사용 온도가 최대 1200℃인 응용분야에  이상적입니다.

우수한 프린트 파트 품질과 파트 밀도(일반적으로 99.9%)를 갖춘 Certified HX는 에너지, 산업용 가스 터빈(IGT), 석유 화학 및 항공 우주 및 방위 산업에 최적의 방향으로 냉각 및 흐름 채널이 통합된 대형 부품을 생산하는 데 이상적입니다.

여기에는 핫 존 고정자 블레이드 및 통합 고정자, 임펠러, 터빈 베인, 드릴링 도구 및 HX 재료의 높은 서비스 온도의 이점을 활용하는 연소 부품과 같은 응용 분야가 포함됩니다.

 

연구진은 DMP Flex 350, DMP Factory 500과 함께 사용할 Certified HX에 대한 매개변수를 개발했습니다. 이러한 매개변수는 실제 IGT 및 항공우주 응용 분야를 사용하여 GF 주조 솔루션으로 테스트되고 최적화 되었습니다.

 

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DMP Factory 500은 HX 니켈 합금에 대한 새로운 인쇄 매개변수와 함께 연소실 케이싱, 고정자 및 임펠러와 같은 대형 단면 부품를 제공하여 적층 제조 서비스를 확장할 수 있습니다.

DMP Factory 500 인쇄공정의 표면 평활도, 부품 정확도, 좁은 공차 및 높은 반복성과 결합된 HX 재료의 높은 열 변형 온도는 이러한 부품의 필수 성능 요구 사항과 냉각 채널과 같은 중요한 기능을 해결합니다.

직접 금속 인쇄 기술을 통해 금속 시리즈 구성 요소의 품질면에서 경쟁사를 능가할 수 있습니다.

 

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CuCr2.4 인증 흭득

 

인증된 CuCr2.4는 순수 구리보다 훨씬 강하고 적층 제조 응용 분야에서 가공하기 쉬운 고강도, 내식성 구리 합금입니다. CuCr2.4는 우수한 부품 밀도(일반적으로 99.9%)와 열처리 후 높은 전도성으로 인해 하이테크, 소비재, 자동차 및 항공 우주 및 방위 산업의 열 관리 및 냉각 시스템에 이상적이며 특히 강도도 요구되는 경우에 이상적입니다.

 

3D Systems의 적층 제조 개발자는 당사의 애플리케이션 혁신 그룹(AIG)은 고객과 협력하여 고객의 애플리케이션 과제를 해결할 수 있는 최고의 적층 제조 솔루션을 설계하고 있습니다.

올바른 솔루션을 정의하는 것은 우리 팀이 고객과 협력하여 부품의 필수 성능 및 기계적 특성을 충족하는 최상의 재료를 선택하는 것으로 시작됩니다.

재료 포트폴리오에 대한 지속적인 투자는 고객의 요구를 지원하는 데 사용할 수 있는 응용 분야의 수를 늘려 혁신을 가속화하고 경쟁 우위를 유지할 수 있도록 합니다.

인증된 HX 및 인증된 CuCr2.4의 추가는 고객의 진화하는 응용 분야 요구 사항을 지원하는 금속 재료 포트폴리오를 강화합니다.

 

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Cocuchas De Michoacán의 역사적 꽃병 재현

Cocuchas De Michoacán의 역사적 꽃병 재현

생산용 적층 제조 및 3D 스캐닝의 최신 기법을 사용하여 역사적인 꽃병의 패턴을 빠르고 비용 효율적으로 생산했습니다. 

 

역사 : Fundidora Morelia (FM)는 철 합금 주조를 전문으로 하는 40년 이상의 경험을 보유한 가족 소유의 철강 주조 공장입니다. Proveedora de Servicios y Suministros Industriales (PSSI)는 FM의 새로운 기업 부서로, 2016년에 설립되었습니다. FM 및 PSSI는 Titan Robotics Atlas 3D 프린터, CNC 라우터, 3D 레이저 스캐닝, CAD 모델링 및 최신 테스트 기법을 포함한 여러 3D 프린터를 활용하여 고품질 패턴을 생성합니다.

 

멕시코 미초아칸 (Michoacan) 주에 위치한 작은 마을 코추코 (Cochuco)는 역사와 장인 정신으로 잘 알려져 있으며, 특히 지역 장인들이 손으로 거대한 항아리를 제조합니다. 

 

 

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PSSI의 Alonse Alvarez는 "Michoacan 출신의 가족이자 Morelia에 기반을 둔 기업으로서, 우리는 문화와 전통을 매우 자랑스럽게 생각하며, 장인들의 새로운 예술과 공예에 경의를 표하고 싶었습니다."라고 말했습니다.

 

FM과 PSSI는 이 지역의 산업 및 공예 부문을 연결하는 두 개의 상징적인 거대한 꽃병을 재현하기 위한 공동 작업을 의뢰했습니다.


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"테스트에 사용되는 장기를 안정화시킬 트레이가 필요했습니다."라고 Becky는 말했습니다. "또한 트레이와 함께 사용할 부품의 색상과 일치하도록 프로토타입을 도색할 수 있어야 했습니다."


프로세스

PSSI는 원본 도기를 3D 스캔하고 주조용 Cope & drag 패턴의 3D 프린트 가능한 CAD 모델을 생성하여 역설계 프로세스를 수행했습니다. PSSI는 Atlas에서 펠릿 압출을 사용하여 대형 패턴을 3D 프린팅하고 차체 필러로 부품을 손으로 마무리하고 매끈한 마감처리를 위해 샌딩했습니다.


FM은 스틸과 스테인레스 스틸로 모델을 주조하고 각각에 푸른빛이 도는 미러 폴리싱 마감을 적용했습니다. 패턴을 생성하는 시간은 패턴을 가공하는 기존의 CNC 방식에 비해 3D 프린팅에서 절반으로 단축되었습니다. Atlas의 무인 제조 자동화로 인해 3D 프린팅으로 패턴을 제작하는 데 총 1.5일이 소요되었습니다. 또한 비용 경쟁력을 유지하면서 패턴을 3D 프린팅하는 데도 기존 패턴 제작 방법에 비해 인력의 절반만 필요했습니다.

 

 

SUMMARY 

과제:

비용 경쟁력을 유지하면서 기존 패턴 제작 방법의 리드 타임을 연장하지 않고도 고유한 주조 프로젝트를 위한 대형 맞춤형 패턴을 생산합니다.

 

 

해결방안:

 

높은 처리량 펠릿 압출 기능이 있는 Titan의 대형 Atlas 3D 프린터를 활용하여 맞춤형 패넡을 빠르고 비용 효율적으로 생성합니다.

 

 

결과:

3D 프린팅에서 지원되는 무인 제조 자동화로 인해 패턴 생산 시간이 절반으로 단축될 뿐만 아니라 패턴을 만드는 데 필요한 인력도 줄어듭니다.

 

 

세부 사항:

- 프린트 시간 : 13시간      - 피드스톡 : PETG 펠릿       - 소재 중량 : 총 88 lbs

- 노출 크기 : 2mm           - 레이어 높이 : 1mm

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