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Hammerhead, 3D Systems 제조 서비스를 통해 의료 기기 생산 방식을 바꾸다

Hammerhead, 3D Systems 제조 서비스를 통해 의료 기기 생산 방식을 바꾸다

Hammerhead Design은 의사, 의료진 및 의료 기기 회사에 컨설팅 설계 엔지니어링을 제공하기 위해 1997년에 설립되었습니다. 해머헤드 디자인은 엔지니어링, 교육 및 컨설팅에 중점을 둡니다. 엔지니어는 설계를 보호하고 첫 번째 프로토타입을 설계하여 설계를 지원할 수 있습니다. Hammerhead는 평가 프로세스를 통해 개념을 옹호할 기업 구조에 적합한 사람을 찾을 수 있습니다.

 

 

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교육에서 Hammerhead는 가장 큰 것부터 가장 작은 실습 교육 세션을 계획하고 관리할 수 있습니다. 그들은 돼지 해부학에 꿰매어진 종양이나 블리더와 같은 특정 질병 치료를 가르치기 위해 해부학적 모델을 구축할 수 있습니다. Hammerhead는 또한 장치 개발 및 테스트를 지원하는 생체 외 모델을 설계하는 데 도움이 될 수 있습니다. 필요한 것이 무엇이든, 그들은 단순히 당신을 위해 그것을 할 수 있습니다.


도전

Hammerhead는 펠로우십 의사에게 특정 질병 치료에 대해 가르치는 데 사용되는 해부학적 모델을 수용하고 보호하는 의료 기기(이식편 트레이)를 설계했습니다. 그들은 전체 생산 공정에서 의사 소통 할뿐만 아니라 SLA 및 주조 우레탄을위한 원 스톱 상점을 제공 할 공급 업체가 필요했습니다.


"테스트에 사용되는 장기를 안정화시킬 트레이가 필요했습니다."라고 Becky는 말했습니다. "또한 트레이와 함께 사용할 부품의 색상과 일치하도록 프로토타입을 도색할 수 있어야 했습니다."


용액

3D Systems 부품 서비스는 견적 프로세스를 통해 Hammerhead의 모든 생산 요구 사항에 대한 단일 소스 솔루션을 제공했습니다. 도장된 SLA 부품이 있는 트레이의 디자인을 확인한 후 Hammerhead는 트레이 생산을 위한 주조 우레탄 공정을 결정했습니다.


"온라인 견적 프로세스를 사용하여 시간을 절약 할 수있었습니다."라고 Becky는 말했습니다. "따옴표는 수정하기 쉽고 항상 변경해야하는 모든 변경 사항에 맞게 조정됩니다."


혜택

2000년부터 3D Systems의 충성도 높은 고객이었던 Hammerhead와 Becky Delegge는 프로토타입 및 사전 생산 부품에 3D Systems를 자신 있게 사용했습니다. 공급업체를 선택할 때 커뮤니케이션은 Hammerhead와 3D Systems의 핵심이었습니다.


"Hammerhead는 3D Systems와의 협력을 통해 의학 교육의 패러다임을 바꿀 수 있었습니다"라고 Becky는 말합니다. "저는 3D Systems가 제 비즈니스의 자산이라는 것을 알게 되었습니다."

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[국내최초사례]한국기술 삼정터빈 3D프린터를 활용한 정밀주조 프로세스 개선

[국내최초사례]한국기술 삼정터빈 3D프린터를 활용한 정밀주조 프로세스 개선

용융된 금속을 거푸집(주형)에 부어서 형상을 만드는 전통적인 주조 방식은 인류가 수 천년 이상 사용해 왔습니다. 지난 세기 동안 왁스로 제작된 패턴을 녹여 낸 후 세라믹 주형에서 금속 부품을 만드는 정밀주조(Investment Casting)방식으로 많은 혁신의 이점을 얻었지만 복잡하고 다양한 종류의 제품을 생산하는데는 여전히 느리고 비용이 많이드는 과정이었습니다.

정밀주조 방식을 통한 생산 시간은 일반적으로 몇 개월이 소요되며 비용도 수 억원에 달할 수 있습니다. 정밀주조는 광범위한 응용 분야와 최종 결과물을 다양한 수요에도 불구하고 효율성, 리드 타임 및 생산능력과 관련된 문제에 직면하고 있는 현실입니다.

 

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3D프린터를 이용한 패턴 제작, 시간 95% 단축


기본 정밀주조 방법에서는 패턴을 왁스로 제작하며 이 왁스를 제작하기 위해 금형을 만들어야 했습니다. 이 방식은 금형 제작이라는 전통적인 제조방법이 추가되며 금형을 제작하기 위해서는 금형 설계 및 CNC가공 및 후처리의 상당 시간을 소요합니다. 이런 왁스 금형을 제작하는 데만 약 8~12주의 시간이 소요되어 전체 리드타임을 길게 만들고 금형 제작에 많은 금액을 지불해야만 합니다. 또한 제품 형상은 절삭가공을 통한 금형 기술로 제작할 수 있는 범위 안에서 가능하여 혁신적인 제품을 생산하는 데는 제약이 생기고 또는 불가능할 수 있습니다.

 

 

전통적 정밀주조 프로세스와 3D프린팅을 활용한 정밀주조 프로세스 비교


3D프린팅 기술을 사용하면 주조용 패턴을 생산하는데 리드 타임과 비용을 줄일 수 있습니다. 복잡한 임펠러와 같은 형상의 금형 제작에 8~12주가 소요되었던 것에 비해 3D 프린터로 패턴 제조 시 2~3일이면 가능하여 약 95%의 시간을 단축할 수 있습니다.


초기 제품 개발 시 짧은 리드 타임 및 낮은 초기 비용이 가능하여 설계 및 주조 방안의 변경에 즉각적인 대응이 가능하여 더 많은 제품 개발에 에너지를 투자할 수 있다는 장점이 있습니다.

 

 

다품종 소량생산 및 빠른 제품개발에 유리한 3D프린팅 패턴


왁스 패턴을 위한 금형 제작은 대량 생산을 위한 적합한 도구이지만 초기 비용이 매우 크며 형상이 복잡하면 금형의 동작성도 증대되어 디자인 및 생산 비용이 증가하게 됩니다. 또한 금형으로 만들어진 왁스 패턴이 주조를 위한 최종 결과물이 아닌 경우 추가적인 구조 형상을 수작업으로 완성해 주어야 합니다. 이러한 왁스 패턴 대비 3D프린팅 패턴을 사용시 아래와 같은 장점이 있습니다.


  • CAD 파일만 있으면 바로 출력 가능
  • 금형 보관 비용 불필요
  • 공정 단순화
  • 아주 복잡한 형상 가능
  • 짧은 리드 타임
  • 저렴한 초기 비용
  • 패턴에 추가 수작업 불필요


금형 생산 대비 3D프린팅 패턴은 상대적으로 느린 출력 속도로 인해 대향 생산에는 적합하지 않지만 다품종 소량 생산을 하거나 초기 제품 개발에 즉각적인 디자인 수정 및 테스트가 가능하고 대량 생산을 위한 검증 과정으로 매우 적합합니다. 그리고 기존 금형에서 제작할 수 없는 디자인 개발이 가능하여 부가가치가 높은 제품을 생산하는데 적합한 공법입니다


정밀주조 패턴 제작에 적합한 SLA 방식 3D프린터


3D프린팅을 이용한 다이렉트 패턴은 SLA(StreoLithgraphy Apparatus) 방식의 프린터가 사용됩니다. 즉, 레진을 정교한 레이저의 움직임으로 층층이 단면을 경화시켜 최종 형상을 만들어 내는 방법입니다. SLA 방식의 패턴은 수 밀리미터으 작은 사이즈부터 최대 1.5m의 제품을 한 조각에 출력 가능하여 조립양을 최소화할 수 있습니다. 또한 부품이나 뒤틀림이 거의 없이 모두 동일한 탁월한 해상도와 정확도를 제공합니다.


아래 그림처럼 프린터마다 최대 파트 빌드 사이즈가 다르기 때문에 주력으로 생산하는 주조물의 크기를 고려하여 적합한 프린터를 선택해야 합니다. 특히 최근에는 3D프린터 SLA750 모델은 Hyper-Scan백터 기술로 레이저를 보다 빠르게 컨트롤이 가능하여 기존대비 30%빠른 빌드 속도를 나타냅니다. SLA 750 DUAL 모델은 2개의 레이저를 사용하기에 최소 2배에서 최대 3배 빠른 프린팅 속도를 보여줍니다.



SLA 3D프린터로 제작한 다이렉트 패턴


다이렉트 패턴 제조에 적합한 빌드 스타일 및 소재


일반적인 3D프린팅으로 속이 꾁 찬 패턴을 사용하면 오토클레이브 및 번아웃 단계동안 갑작스로운 팽창으로 주형을 이루는 쉘이 균열될 수 있는데, 속이 빈 QuickCast 방식의 출력물은 패턴이 안쪽으로 붕괴되어 이러한 문제점을 방지합니다.

 

또한 번 아웃에 필요한 재료의 양을 줄여 줌으로써 이러한 효과를 증가시켜 줍니다. 견고하고 안정적인 구조 및 물성치는 패턴을 다루면서 파손되는 가능성을 줄여주고 보관 및 배송도 용이하게 합니다. 완전히 채워진 출력물 대비 적은 소재를 사용함으로써 비용이 절감되며 출력시간도 단축된다는 장점이 있습니다.


QuickCast용 소재로는 Accura Fidelity를 사용하는데, 이 소재는 다이렉트 패턴 제조 목적을 위해 개발된 소재로 회분율(태우고 남은 무기물 비율)dl 0.01% 미만으로 매우 낮은 무 안티몬 소재입니다. 또한 레진 소재의 점도가 1174cps로써 요구르트 정도로 낮은 편이라 파트를 빌드하고 나서 내부에 남아 있는 소재를 빼내는 드레인(drain)작업도 수월합니다.



"금형이 필요없는 3D프린팅 패턴, 

75일 걸리던 임펠러 제작 14일로 단축"


 

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국내 기업의 3D프린팅을 활용한 정밀주조 사례 및 공정


국내에서 다이렉트 패턴을 이용한 정밀주조사례 및 작업 과정을 소개하고자 합니다. 국내 가스터빈, 항공기용엔진 부품의 터보 머시너리(Turbo Machinery) 전문기업 (주)삼정터빈은 기존 전통적인 정밀주조 방식에서 머물지 않고 보다 빠른 리드타임 확보 및 경쟁사와 우위를 위해 3D프린터를 이용한 패턴 제작을 도입하였습니다. 아래 그림과 같이 복잡한 임펠러를 제조하는데 있어서 기존 방식으로는 75일 가량 소요되었느데, 3D프린팅을 이용한 다이렉트 패턴방식을 활용하여 14일로 단축시켰습니다.


3D프린팅 기술로 14일만에 제작된 복잡한 형상의 임펠러

 

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1. 디자인 단계


생산할 제품이 결정되면 기존에는 금형 설계에 많은 시간을 투자하였지만, 다이렉트 패턴 제작에서는 제품  CAD로부터 라이저(Riser) 및 에어벤트(AirVent) 추가만으로 패턴 제작 준비가 완료됩니다.


2. 빌드 파일 생성


3D Sprint로 불러온 CAD혹은 STL파일로부터 프린팅의 방향 및 서포트를 자동으로 설정해 줍니다. 이때 QuickCast 빌드 스타일을 적용하여 속이빈 주조 패턴에 적합한 슬라이싱(단면 정보)을 만들어 줌으로써 속이 꽉 찬 빌드 스타일에 비하여 약 80~90%가 빈 중공 구조가 됩니다. 제품 크기에 따라 중공을 위해 제품의 벽 두께 및 내부 채우는 벌집 구조의 크기가 조절 가능합니다.

 

 

출력 및 후처리.png

 

3. 출력 및 후처리


SLA프린터를이용하여 출력을 진행합니다. 이 임펠러 모델의 경우 순수 출력 시간은 약 14시간이고, 출력이 완성되면 아래 순서대로 후처리를 진행합니다. 출력에서 후처리까지 총 이틀이 소요되었습니다.


① 내부의 소재를 빼내는 드레인 작업


② 서포트 제거 작업


③ 표면의 레진 제거 작업


④ 드레인 구멍 메우는 작업(전용 본드 사용)


⑤ UV경화 작업

 

 

쉘 코딩 작업.png

 

 

4. 쉘 코팅 작업


출력된 프린팅 패턴 위에 세라믹으로 코팅 및 건조 작업을 반복하여 충분한 두께의  단단한 쉘(세라믹 주형)을 만듭니다.

 

번 아웃 용탕주입.png

 


5. 번 아웃 및 용탕 주입


완성된 주형 내부에 남아있는 프린팅 패턴을 제거하기 위해 번 아웃으로 태워 내부 빈 공간을 만듭니다. 그리고 쉘에 준비된 용탕을 부어 캐스팅 작업을 진행합니다.


6. 탈사 및 후처리


쉘을 제거하는 탈사 작업으로 대부분 쉘이 제거됩니다. 남아있는 쉘 및 거친 표면은 후처리 단계를 통해 완료되며 최종 제품 포장을 하여 납품을 완료합니다.

 

 

탈사 및 후처리.png



안정적인 주조 공정으로 자리잡은 3D프린팅


3D프린팅은 전 산업의 제조 기술을 한 단계 발전시키고 있습니다. 초창기에는 주조를 위한 3D프린팅 패턴이 솔리드한 패턴을 사용했습니다. SLA수지는 세라믹 쉘보다 대략 10배 정도 높은 팽창 계수를 가지고 있기에 번 아웃 동안 쉘을 균열시키는 문제가 있어 성공률이 10%밖에 되지 않았습니다.


이에 1992년 3D시스템즈의 R&D 디렉터인 파울 제이콥스 박사(Dr. Paul Jacobs)는 속을 비우는 방식의 패턴이면 내부로 붕괴되어 쉘 균열의 문제를 피할 수 있을 것이라는 이론을 가지고 QuickCast 패턴 개발을 시작하였습니다.


하지만 소재를 빼내는 문제, 더 많은 중공이 필요한 문제 등이 존재했지만 지속적인 개선을 통해 1995년 QuickCast 버전 1.1을 발표하였고 약 83%의 중공에서 90%의 캐스팅 성공률을 이루었습낟. 이후에도 QuickCast는 지속적인 개발을 통해 30년이 지난 현재 매우 안정적인 주조 프로세스로 자리 잡았습니다.


앞선 사례처럼 중.대형 제품뿐만 아니라 소형 정밀 주조 방식에서도 3D프린터의 사용은 점차 늘어나고 있으며 각각의 산업 분야마다 더 적하한 생산 공정을 개발해 나가고 있습니다. 


3D프린터로 왁스 소재 패턴을 직접 출력하는 것도 가능하고, 금속 3D프린터를 이용하여 직접 금형을 프린터하여 제작하는 것도 가능하여 새로운 공법은 기존의 공법과 큰 이질감이 없이 적응해 나가고 있습니다.


제품 디자인의 자유도가 넓어지고 CAD에 의한 디지털 파일만 있으면 언제든 출력물을 만들수 있다는 것이 3D프린터의 가장 큰 매력입니다.


3D프린팅의 제조 혁신 사례와 솔루션은 점전 더 발전되고 있습니다.


제조업계분야에서는 생각보다는 직접 도전해보고 실현하여 3D프린터를 통하여 프로세스를 개선하면 좋을 것 같습니다.


산업용 3D프린터 전문기업 한국기술은 3D Systems의 리셀러사로 수많은 레퍼런스와 업종별 사례를 보유하고 있습니다.


2022년 수주한 대전테크노파크 DMP 500, 350을 비롯하여 강원정보문화진흥원, GM Korea, 세종테크노파크 등등이 있습니다. 그 이외에도 광주근카진흥원(메탈 금속 프린터 DMP 500공급), 삼성전자(MJP 2500 Plus), 한국교통대학교, 경북대학교 의료센터(메탈 금속 프린터), 경북대학교, 한국기술연구원, 정보통신산업진흥원, 경북대학교 3DC 융합기술지원센터, 현대자동차, 대우자동차 등등 다양한 업종의 레퍼런스를 보유하고 있습니다.


한국기술은 1990년에 설립되었으며 산업용 3D프린터 데모룸을 보유하고 있습니다. 또한 국내 최소 3D Systems의 공식 리셀러 계약과 과학기술정보통신부 장관상을 수여하고, 산업통상자원부 주최 "2021년 제16회 전자IT의 날 유공자 포상"대회 대통령 표창장을 수상하였습니다.


최근 Formnext에서는 2022년 3D Systems 아시아 리셀러상(2022 APAC Best Reseller of the Year)을 수여하였습니다.


산업용 3D프린터 장비 도입이 고민이시거나 예산에 맞는 금액별 장비 문의가 필요하시다면 언제든 문의주십시요. 또한, 장비도입이 어려울 경우 시제품 제작도 하고있습니다. 

 

테스트 모형 및 시제품이 필요하신 경우에도 언제든지 편하게 문의주십시요.

 

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금속 3D프린팅, 우주항공·車 효율화·경량화 솔루션 확대

금속 3D프린팅, 우주항공·車 효율화·경량화 솔루션 확대

- DfAM 부품 일체화 소형 위성 발사체 무게↓, 韓 발사체 개발 적용

- 車 부품 양산 확대, 전문조직·소재 국산화 및 다양화·생산성 향상 기술 必

 

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금속 3D프린팅이 국내 우주항공·자동차 산업에 필요한 핵심 부품의 효율화·경량화 솔루션으로 적용이 확대되고 있다.


정보통신산업진흥원이 주최하고 3D프린팅연구조합과 3D융합산업협회 주관으로 ‘3D프린팅 기술응용 세미나·네트워킹 데이’가 13일 양재 엘타워에서 개최됐다.


이번 행사는 3D프린팅 기술 최신동향 및 산업별 응용사례에 대한 전문연사를 초청해 최신 정보를 공유하고 3D프린팅연구조합과 3D융합산업협회가 추진 중인 3D프린팅 전문인력 양성교육사업 참여인원에 대한 심화교육을 제공하기 위해 마련됐다.


이에 2023 트렌드 코리아(이준영 상명대학교 소장), 경제 전망과 3D프린팅 동향(김광석 한국경제산업연구원 실장) 등 초청강연을 시작으로, △항공우주 분야에서의 3D프린팅 기술활용(노용오 ㈜비츠로넥스텍 차장) △자동차부문 금속 3D프린팅 개발 및 활용사례(김육진 현대자동차 책임) △3D프린팅 기술을 활용한 문화유산 복원 및 복제 사례(조영훈 공주대 교수) △금속적층제조 원천기술 및 응용사례(김건희 한국생산기술연구원 수석) △3D프린팅을 활용한 핵연료부품 개발 사례(천주홍 한전원자력연료 선임) 등이 발표된다.


과거 중대형 위성 발사는 국가가 주도했지만 저궤도 위성을 활용해 전 지구에서 인터넷과 통신이 가능한 위성 인터넷 등 신사업 등장으로 민간이 주도하는 소형 위성 시장이 급격히 성장하고 있다. 2040년 위성 산업 시장은 약 5천억 달러로 성장할 것으로 전망되는 가운데 선도기업 스페이스 X는 소형 발사체 ‘팰컨9’을 50회 발사에 성공하면서 2,494기의 인공위성을 우주 궤도에 올렸다.


소형 위성을 우주로 올리는 우주 발사체는 무게가 비용에 직접적인 영향을 미치기 때문에 경량화가 필수다. 일례로 민간 우주기업 스페이스 X의 소형 발사체 1kg 탑재물 이송 비용은 약 3,600달러이며 최근 우리나라가 발사에 성공한 한국형발사체 누리호도 4천만원대로 알려져 있다.


이에 용접, 주조 등 기존 제작방식으로 발사체 엔진을 경량화하는데는 한계가 있기 때문에 우주항공업계에서는 DfAM(적층제조특화설계)을 통해 부품 일체화 설계, 3차원 냉각채널 설계, 열효율 향상 설계 등으로 금속 3D프린팅으로 부품을 제작, 경량화는 물론 내구성을 확보하고 있다.


이에 해외 기업에서는 저비용 고효율 발사체를 빠르게 개발할 수 있는 금속 3D프린팅 기술을 적극 활용하고 있다. 스페이스 X는 DRACO 엔진(연소기), 터보펌프 부품 등을 금속 3D프린팅으로 제작했으며 ROCKETLAB도 부품이 아닌 연소기를 일체형으로 금속 3D프린팅으로 제작한 바 있다.


액체로켓엔진 제작기술을 국내 최초로 개발한 바 있는 비츠로넥스텍은 항우연으로부터 제작의뢰를 받아 1톤급 메탄 엔진 연소기를 부품 일체화 설계하고 인코넬 718 소재로 3D프린팅해 납품한 바 있다. 3D프린팅으로만 제작된 이 연소기는 2020년에 실제 연소 시험됐다.


이러한 경험을 바탕으로 회사는 3톤급 메탄 엔진 연소기를 3D프린팅으로 제작했으며 항우연에서 연소 시험을 했다. 노용오 차장은 “엔진을 3D프린팅으로 제작한 결과 기존 절삭가공 및 브레이징 방식대비 제작 기간은 50% 이상 단축시키고 비용은 60% 이상 절감할 수 있음을 확인했다”고 밝혔다.


비츠로넥스텍은 특수 전용소재 개발, 소재 특성분석, 시스템설계, 3D프린팅·전자빔용점 등 제작, 강도·기밀 시험 등 토털 솔루션을 갖추고 한국형 발사체 개발을 앞당기는데 필요한 다양한 기술검증 시제품을 공급하고 있다.

 

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자동차 산업에서는 시제품 개발 및 제작에 있어 3D프린팅을 선제 도입했으며 해외 기업에서는 적기 생산, 경량화, 재고관리 등이 용이한 3D프린팅으로 부품을 양산하는 수준에 이르렀다.


3D프린팅을 가장 활발하게 사용하고 있는 BMW는 플라스틱 및 금속 3D프린터 60대를 80명의 전문인력이 운영하면서 지난 2018년 자동차 업계 최초로 루프 브라켓을 금속 3D프린팅으로 양산해 적용했으며 2019년엔 약 30만개의 부품을 생산한 바 있다.


현대차 전동화시작개발팀에서는 PBF, DED, 바인더 제트 등 3D프린팅 방식으로 EGR 쿨러, 터미널(BUS BAR), 터빈 하우징을 개발했다.


EGR 쿨러는 자동차 엔진에서 배출된 고온의 연소 배기가스의 일부를 저온의 냉각수와 열교환을 통해 냉각시켜 다시 엔진으로 재공급하는 부품이다. 이를 통해 연소실 온도가 낮아지고 이 과정에서 질소산화물(NOx) 배출도 줄어든다.


현대차는 EGR 쿨러의 모듈화, 고성능화, 경량화를 위해 DfAM을 통해 TPMS(삼중주기적 최소곡면) 구조로 재설계하고 금속 3D프린팅으로 제작했다. 그 결과 부품 축소, 브레이징 공정 생략, 열교환면적 증대, 중량 감소 등의 효과를 거뒀다.


또한 터보차저 부품 중 개발기간이 가장 긴 터빈하우징의 제작기간 단축을 위해 기존 해외업체에서 전량 제작해오던 3D프린팅 터빈하우징 시제품을 바인더 제팅 방식 3D프린팅 기술로 국산화했다. 이를 통해 해외업체 제작기간 대비 절반으로 축소시켰다.


3D프린팅이 자동차 부품 양산 기술로 확대되기 위해선 아직 걸림돌이 많다. 김육진 현대차 책임은 그간 3D프린팅 기술을 사용해온 경험을 바탕으로 3D프린팅이 자동차 산업에 적용되는데 있어서 △정규재질과 다른 재질 부품의 평가에 부정적 △3D프린팅 도입시 설계·평가·인증 등 새로운 업무 부담 증가 △5축 가공, 진공주형 등 경쟁 기술 발전 △비싼 소재 및 후처리 비용 △높은 빌드 실패 확률 등 문제가 있다고 진단했다.


그는 자동차 산업에서의 3D프린팅 활성화를 위해 필요한 사항으로 △적용 부품 발굴, 운용 등 3D프린팅 전문 운용조직 구성 △소량 양산적용을 통한 산업 생태계 구축 △국산화를 통한 금속 분말 가격 인하 △다양한 소재 및 파라미터 개발 △서포트 최소화 적층시간 단축 등 지속적인 기술개발 등을 제안했다.

 

출처 : http://www.amenews.kr/news/view.php?idx=51586

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3D 프린터로 3일 만에 제작… 우주발사체 ‘가성비 경쟁’ 시작됐다

3D 프린터로 3일 만에 제작… 우주발사체 ‘가성비 경쟁’ 시작됐다

인도 ‘스카이루트 에어로스페이스’, 저가 발사체 제작해 첫 발사 성공

기존 비용 대비 절반 가격 확보

美-유럽, 저비용 발사체 개발 박차… 국내서도 재사용 발사체 기술 연구



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지난달 18일 인도 남부 안드라프라데시주 스리하리코타 우주센터에서 인도 우주항공업체 ‘스카이루트 에어로스페이스’가 제작한 우주발사체 ‘비크람-S’가 발사됐다. 고도 약 89.5km까지 날아오른 후 벵골만에 떨어졌다. 첫 발사 목표 고도인 80km를 가뿐히 넘어섰다. 인도에서 처음으로 민간 기업이 제작한 우주발사체가 발사에 성공한 것이다.


스카이루트 에어로스페이스는 3차원(3D) 프린팅 기술을 활용해 우주발사체 발사 비용을 탑재체 무게 kg당 수천 달러에서 10달러(약 1만3270원) 수준으로 낮출 것이라 공언하고 있다. 발사 비용 절감에 혁신을 가져온 스페이스X를 뛰어넘겠다는 포부다. 미국이나 유럽, 중국 등에서도 발사 비용 절감에 뛰어들고 있다. 우주발사체 시장에서 ‘저가 전쟁’의 서막이 열리고 있는 것이다.


인도 물리학자 비크람 사랍하이의 이름을 딴 비크람-S는 무게 545kg, 높이 6m의 소형 우주발사체로 83kg 중량의 탑재체를 지구 저궤도에 올릴 수 있다. 3D 프린팅 기술을 이용해 72시간 내 비크람-S를 만들어낼 수 있다는 게 업체 측 설명이다. 우주발사체 소재로 가벼운 탄소 섬유를 이용해 무게를 절감하며 발사 비용도 낮췄다는 것이다.


파완 쿠마르 찬다나 스카이루트 에어로스페이스 최고경영자(CEO)는 “스페이스X는 우주 발사체에 혁신을 가져왔으나 지금은 트위터하기에 바쁘다”며 “우주발사체 개발 비용을 최대 90% 절감하겠다”고 말했다.


스카이루트 에어로스페이스는 내년 위성을 실은 첫 상업 발사에 나설 계획이다. 이미 기존 발사 비용 대비 50% 수준의 가격을 확보했다. 약 400명의 고객이 비크람-S 활용을 기다리고 있다. 스카이루트 에어로스페이스는 소형 발사체 외에 중형 발사체, 대형 발사체 라인업도 꾸릴 계획이다.


스카이루트 에어로스페이스의 성장은 인도 정부의 지원 방향과 맞닿아 있다. 인도는 세계 우주발사체 시장에서 인도의 점유율을 늘리려 하고 있다. 점유율 확보 방안은 가격 경쟁력이다. 2014년 인도가 화성에 무인 탐사선을 보낼 당시 임무 비용이 약 7400만 달러(약 981억 원)에 불과했다. 이는 영화 ‘그래비티’ 제작 비용보다 적다.



세계 각국은 더 싸게 그리고 더 빨리 우주발사체를 쏘아 올리려는 시도를 이어가고 있다. 늘어나는 위성 발사 수요를 충족하기 위한 게 목적이다. 미국 스페이스X의 스타링크를 필두로 지구 저궤도에 수십만 개의 군집위성 구축이 가속화되고 있다. 2022년 기준 스페이스X가 약 한 달에 한 번씩 우주발사체를 쏘고 있는데 수요 충족을 위해선 이보다 더 빠르게 발사 주기를 가져가야 한다는 분석이다.


유럽우주국(ESA)은 이미 2018년부터 저비용 우주 발사 대회를 개최해 혁신 민간기업을 발굴해 오고 있다. 프랑스와 독일, 이탈리아는 지난달 22일 프랑스 파리에서 열린 ESA 장관급 회의에서 상업 경쟁력을 갖출 수 있는 차세대 우주발사체를 개발한다는 공동 성명을 발표하기도 했다.


인도 사례에서 보듯 비단 기존의 우주 선진국만 새로운 우주발사체 개발 시도를 하는 것은 아니다. 중국 최초의 민간 우주발사체 기업 ‘링크스페이스’는 올해 말 재활용 발사체를 발사한다.


국내에서도 페리지에어로스페이스와 이노스페이스가 재사용 발사체 기술을 연구 중이다. 이노스페이스는 이달 중 브라질에서 시험발사에 나선다. 한 우주업계 관계자는 “우주발사체 개발 경쟁이 가속화되고 있다”며 “아직 시장이 무르익지 않은 만큼 한국이 혁신을 이뤄낼 가능성도 충분히 있다”고 말했다.


출처 : 동아일보 https://www.donga.com/news/It/article/all/20221202/116804706/1

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3D Systems 및 United Therapeutics, 3D 프린팅 폐 스캐폴드 공개

3D Systems 및 United Therapeutics, 3D 프린팅 폐 스캐폴드 공개

 

 

본문1_3d시스템즈 프린터_lung.jpg

 

 

유나이티드 테라퓨틱스(United Therapeutics)와 3D 시스템즈(3D Systems)의 협력을 통해 연구원들은 복잡한 3D 프린팅 인간 폐 스캐폴드를 개발하는 데 성공했습니다. 폐 비계는 샌디에고에서 열린 LIFE SELF 컨퍼런스에서 공개되었으며적층 제조를 사용하여 만든 가장 복잡한 물체로 간주됩니다. 이미 동물 실험을 거친 폐 스캐폴드는 향후 환자 자신의 줄기세포로 만들 계획이다.


최근에바이오 프린팅의 다양한 응용 분야에 대해 많이 들었을 것입니다. 살아있는 세포를 사용하는이 새로운 형태의 3D 인쇄는 의학에서 점점 더 중요 해지고 있습니다. 예를 들어, 미국의 한 외과의는 최근 인간 세포로 만든귀 임플란트를 성공적으로 이식했습니다. 가장 유명한 것은 인간을 위해 완전히 기능하는 기관을 만들 수있을 것으로 기대됩니다. 이것이 아직 가능하지는 않지만이 폐 비계와 같은 단계는 3D 프린팅 덕분에 이미 일어난 엄청난 발전을 선택했습니다.

 

 

본문2_3D시스템즈 프린팅 된 폐 비계.jpeg


3D 인쇄 폐 비계의 구조


3D 인쇄 된 폐는 기록적인 44 조 개의 개별 부분 (복셀)으로 구성되어 있으며, 4,000km (~ 2500 마일)의 폐 모세 혈관과 2 억 개의 폐포에 분포되어 있습니다. 따라서 United Therapeutics 과학자들은 이러한 3D 인쇄 폐 스캐폴드를 환자 자신의 줄기 세포로 세포화할 계획입니다. 이 방법은 미래에 호환 가능하고 이식 가능한 인간 폐를 만드는 것을 가능하게 할 수 있습니다. 각 환자 자신의 줄기 세포를 사용함으로써 바이오 프린팅 된 폐는 거부 반응의 위험을 현저히 낮추므로 환자에게 매우 위험 할 수있는 면역 억제가 필요하지 않습니다. Print to Perfusion이라는 새로 개발 된 고급 포토 폴리머 기반 바이오 프린팅 기술을 사용하면 이러한 유형의 기증자 장기를 3 주 만에 제조 할 수 있습니다.



유나이티드 테라퓨틱스(United Therapeutics)의 CEO인 마틴 로스블라트(Martine Rothblatt) 박사에 따르면, 이 3D 조각 폐 스캐폴드는 이미 동물 모델에서 테스트되었으며, 이는 폐 스캐폴드의 성공적인 가스 교환을 입증했습니다. Rothblatt는 "United Therapeutics 및 3D Systems의 헌신적인 과학자와 엔지니어의 지속적인 노력으로 우리는 이러한 개인화되고 제조된 폐가 5년 이내에 인체 실험을 위해 승인되기를 희망합니다"라고 말했습니다.


그녀는 협력의 목표는 미래에 이식 가능한 폐를 무제한으로 공급하는 것이라고 말했다. 예를 들어, 그들은 이미 생체 외 폐 관류라는 과정을 사용할 것입니다. 이것은 인간 기증자 폐의 생존 기간을 몇 시간 연장함으로써 이식 가능한 폐의 공급을 증가시킬 수 있습니다. 이 방법은 현재까지 230 명 이상의 생명을 성공적으로 연장했습니다.


기증자 장기에 대한 수요가 꾸준히 증가하고 있습니다. 예를 들어, 미국 보건 자원 서비스국에 따르면 2021년에 미국에서 2,524명의 환자가 폐 이식을 받았습니다. 2022년 6월 3일 현재 미국에는 기증자의 폐를 받기 위해 대기자 명단에 있는 1,075명의 환자가 있습니다. 한편, 매년 150,000명 이상의 미국인이 폐 질환으로 사망하며 그 중 많은 사람들이 이식을 기다리고 있습니다.

 

 

 

출처 : https://www.3dnatives.com/en/3d-printed-lung-scaffold-160620225/

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