활용사례
폼넥스트 2024, SLS 3D프린터로 혁신을 만들다 - 산업별 활용 사례 공개(적층제조산업 최대전시회 독일, 프랑크푸르트 메쎄 전시장)
3D프린팅 기술의 중심, 폼넥스트 2024가 열리며 세계 각국의 전문가와 혁신 기술들이 한자리에 모였습니다.
이번 전시회에서 특히 주목받는 기술 중 하나는 SLS(Selective Laser Sintering) 3D프린터입니다. 고정밀도와 내구성을 겸비한 이 기술은 다양한 산업에서 설계와 제조의 한계를 뛰어넘는 도구로 자리 잡고 있습니다.
이번 세션에서는 자동차, 의료, 항공우주 등 여러 분야에서 SLS 3D프린터가 어떻게 활용되고 있는지 구체적인 사례를 통해 알아봅니다.
SLS 기술이 가져온 설계 혁신과 비용 절감, 생산성 향상 스토리를 통해 미래 제조업의 가능성을 확인해보세요.
Alienometry(외계적 구조)
이 이미지는 Alienometry라는 예술 조각품(소비재)을 나타내며, 3D 프린팅 기술로 제작된 독특한 디자인의 예시입니다.
이는 디자이너 Peter Donders의 MechEgg Collection 작품으로, 소비재 디자인 및 예술품 제작에서 3D 프린팅 기술이 어떻게 활용되는지를 보여줍니다.
- 외계 생명체의 구조적 , 기하학적 형태에서 영감을 받아 디자인된 작품
※ Alienometry라는 용어는 본래의 구조나 형태를 설명하는 동시에, 작품이 가져다주는 신비롭고 독특한 분위기를 표현하는 데 사용됩니다.
제작 방식 : Selective Laser Sintering (SLS)
(복잡한 구조: 곡선미와 기하학적 요소를 가진 매우 독창적인 디자인으로, 전통적인 제조 방식으로는 제작이 어려운 구조)
소재
DuraForm® PA (폴리아미드, 나일론 기반 소재) 사용.
단일 출력에서도 벽 두께가 다양하게 제작될 수 있도록 균일한 품질 제공.
기능적 디자인
: 미적으로 독특한 동시에 기술적 정밀도가 높은 디자인.
가능성
소비재 산업에서의 3D 프린팅 활용
디자인의 자유도를 극대화하여, 고유한 맞춤형 제품 제작에 3D 프린팅 기술을 어떻게 적용할 수 있는지 보여줌.
이 작품은 복잡한 곡선, 기하학적 패턴, 비정형적 디자인을 강조하여, 우리가 흔히 접할 수 없는 독특하고 미래적인 느낌 전달.
이러한 디자인은 일반적으로 전통적 제조 방식으로는 제작이 어렵지만, 3D 프린팅 기술(SLS)과 같은 방식을 통해 실현 가능
F1 Aero Rear Disk
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : DuraForm PA CF (탄소섬유로 강화된 폴리아미드 소재).
소프트웨어(Software) : 3D Sprint 사용.
적용 분야
이 제품은 모터스포츠(F1)와 같은 고성능 차량의 부품 제조에 적합합니다.
특히, 에어로다이내믹한 후면 디스크와 같은 고정밀 부품 제작에 최적화된 기술입니다.
이 부품은 SLS 기술과 탄소섬유 강화 소재를 사용하여 제작되었으며, 고강성, 경량성, 효율적인 생산 공정을 통해 고성능 스포츠 및 엔지니어링 분야에서 중요한 역할
Turbine Duct
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : DuraForm® ProX® AF+, 알루미늄이 충진된 고강성 나일론
주요 특징
강성 높은 알루미늄 충진 나일론(Stiff Aluminum-filled Nylon)
: 소재 강도를 극대화하여 내구성과 안정성을 제공.
: 몇 시간 안에 12개의 프로토타입 제작 가능.
다양한 형상 평가(Different Geometries Evaluation)
: 다양한 형상을 신속하게 평가할 수 있어 설계와 테스트 효율을 높임.
조립 및 공기역학 테스트(Assembly and Aerodynamic Testing)
: 제작된 부품은 조립이 용이하며, 공기역학적 성능 평가에 적합.
금속 마감 옵션(Metallic Finish)
표면을 연마, 광택 및 가공하여 원하는 외관과 질감을 구현 가능.
적용 분야
에너지(Energy) : 터빈 구성 요소 설계 및 테스트/ 공기 흐름과 관련된 고정밀 부품 제작
항공우주 : 고강도와 경량화가 필요한 터빈 및 엔진 부품 제작. 고강성 나일론 소재
Turbo Pump
제작 방식 : Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : DuraForm® PA, 고성능 폴리아미드 소재
특징
우수한 표면 마감 및 디테일 (Excellent Surface Resolution and Feature Detail):
SLS 기술로 제작된 터보 펌프는 고해상도의 표면 품질과 섬세한 디테일을 구현.
장기 환경 안정성
: 내구성이 뛰어나며, 높은 기계적 성질을 장시간 유지.
USP Class VI 테스트 준수 (Compliant with USP Class VI Testing)
: 바이오컴패터블(biocompatible) 요구 사항을 충족하여 의료 및 위생 산업에 적합.
가공 효율성 : SLS 기술로 복잡한 내부 구조를 간편하게 제작 가능.
적용 분야
산업용(INDUSTRIAL)
: 복잡한 유체 동력학 부품이 필요한 분야에서 사용.
: 터보 펌프와 같은 고압 및 고속 회전 부품 제작에 적합.
: 의료 기기 : USP Class VI 인증을 통해 위생 기준이 중요한 환경에서 사용 가능.
Reservoir Tank with Cap(뚜껑이 있는 저장탱크, SLS)
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : DuraForm® PA, 고성능 폴리아미드 소재
특징
장기 안정성 (Excellent Long-term Stability)
실내 환경에서 5년 이상 기계적 성질과 색상을 유지
내구성이 뛰어나 오랜 기간 안정적으로 사용 가능
내구성과 강도 (Durable and Tough)
기능성 플라스틱 부품 제작에 적합하며, 강한 내구성 제공
재사용율이 높은 소재 (High Reuse Rates)
소재 재사용율이 높아 폐기물 감소와 생산 비용 절감 가능
증기 매끄럽게 처리된 표면 (Vapor Smoothed Surface)
우수한 반투명성과 매끄러운 표면 마감
심미적 품질이 중요한 응용 분야에 적합
* 재사용 가능성 높은 소재를 활용하여 비용 효율성을 높이는 동시에, 심미적 품질과 기능성을 유지
크기 : 111 x 74.4 x 144.1mm
무게 : 0.2kg
프린트 시간 : 28시간 (냉각 12시간 제외)
후처리 : 증기 처리 및 KMT 테스트 완료
Particle Separator – Air Intake Pre-Filter(입자 분리기 - 공기 흡입용 프리필터)
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : DuraForm® PA, 고성능 폴리아미드 소재
사용용도
엔진이나 공기 흡입 시스템에 들어가는 공기 중의 먼지와 입자를 미리 걸러주는 장치로, 먼지가 많은 환경(농업, 건설, 오프로드 등)에서 사용.
필터 시스템의 효율성과 내구성을 높이는 역할
이 Particle Separator – Air Intake Pre-Filter는 SLS 기술과 DuraForm® PA 소재를 활용하여 극한의 먼지 환경에서도 높은 효율성을 제공하는 공기 흡입 필터입니다.
복잡한 구조를 단일 부품으로 제작하여 조립 단계를 줄이고, 스스로 먼지를 제거해 필터 수명을 연장하는 기능이 특징입니다.
이는 농업, 건설, 오프로드 및 철도와 같은 산업에서 중요한 역할을 합니다.
Vacuum Drill Jig(진공시스템)
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
특징
표준 구성 요소 통합
일반적인 표준 부품을 통합해 효율적인 설계와 제작.
Poka-Yoka 설계
사용자가 실수를 방지하도록 지침 설계(Poka-Yoka) 반영.
작업 중 조립 및 사용 오류를 최소화.
* Poka-Yoka(포카-요카)
일본어로 "실수를 방지한다"는 뜻으로, 작업자가 실수를 하지 않도록 설계된 시스템이나 장치를 의미
(쉽게 말해, "틀릴 수 없는 디자인"을 만드는 것)
2개의 진공 시스템
먼지 및 이물질 제거: 작업 중 발생하는 먼지나 잔해를 진공 시스템으로 효율적으로 제거.
진공 고정면: 진공 클램핑을 위한 맞춤형 표면 설계로 안정적 작업 환경 제공.
적용 분야
항공우주 및 방위 산업 (Aerospace & Defense)
복잡한 드릴 작업이 필요한 부품 제작에 적합.
안정성과 정밀도를 요구하는 산업에 이상적.
1. Industrial Hinges Pliers (산업용 힌지 플라이어)
지렛대 설계를 활용하여 일체형으로 출력된 힌지
기존 부품보다 경량화되고 인체공학적 설계로 제작됨
적용 분야
기계 부품이나 산업용 구조물에서 경량성과 내구성이 중요한 부품에 사용
2. Hand Grip
소재(Material): DuraForm® PAx Black, 고성능 나일론 소재
충격 강도(Impact Strength), 높은 신장율(High Elongation), 인장 강도(Tensile Strength)가 조화를 이루어 다양한 응용 분야와 까다로운 작업에 적합.
주요특징
* 강도와 유션성의 조화
장기 환경 안정성 : ASTM 기준으로 실내 환경에서 최대 8년, 실외에서 1.5년 동안 기계적 성능을 유지.
고강성 나일론 소재 : 실용적인 프로토타입 및 최종 사용 부품에 적합한 내구성 높은 나일론.
친환경적 재료 : 낮은 가공 온도로 인해 작업과 재활용이 용이.
3D 프린터 친화적 : 소재가 3D 프린터의 작동 및 유지보수에 적합.
총 파트 수 (Total parts) : 12개
빌드 높이 (Build height) : 251.6mm (9.9인치)
출력 시간 (Print time) : 30시간 (냉각 시간 12시간 제외)
후처리 (Post processing) : 없음 (N/A)
무게 (Weight) : 2.92kg (6.42 lbs)
제작 방식: Selective Laser Sintering (SLS)
소재(Material) : PA11 Natural, 고성능 폴리아미드 소재
완벽히 작동하는 프로토타입
움직이는 부품이 포함된 완전 작동 가능한 파이프 렌치
한 번의 출력으로 모든 이동 부품이 조립된 상태로 제작 가능
적용 분야
산업용(INDUSTRIAL)
파이프 렌치와 같은 공구 및 장비의 프로토타입 제작.
복잡한 구조와 이동 부품이 포함된 공구를 효율적으로 제작 가능.
FULL BUILD EXAMPLE (전체 출력 예시)
총 파트 수 (Total parts) : 40개
빌드 높이 (Build height) : 254.9mm (10.0인치)
출력 시간 (Print time) : 23시간 (냉각 시간 12시간 제외)
후처리(Post processing) : 없음 (N/A)
무게(Weight) : 1.04kg (2.29 lbs)
Y Connector
제작 방식 : Selective Laser Sintering (SLS 300)
소재(Material) : PA11 Black, 고성능 폴리아미드 소재.
소프트웨어(Software) : Deep Space.
* Y Connector는 PA11 Black 소재를 사용한 SLS 기술 기반 부품으로, 맞춤형 파이프 연결 부품 제작에 적합합니다. 높은 내구성과 정밀도를 제공하며, 후처리 과정이 필요하지 않아 바로 사용 가능하다는 장점이 있습니다.
특징
커스터마이즈된 최종 사용 부품
Y자 형태의 연결 파이프 부품으로, 하나의 유입을 두 갈래로 나누는 용도로 설계됨.
높은 정밀도와 맞춤형 제작이 가능한 구조.
적용 분야
산업용(INDUSTRIAL)
공업용 파이프 시스템, 유체 분배 장치 등 다양한 산업에 활용 가능.
맞춤형 부품이 필요한 시스템에서 실용적.
Gripper Claw
제작 방식: Selective Laser Sintering
소재(Material): PA11 Black, 고성능 폴리아미드 소재.
소프트웨어(Software): Deep Space.
전체 빌드 예시 (FULL BUILD EXAMPLE)
총 파트 수 (Total parts) : 4개
빌드 높이 (Build height) : 226.7mm (8.9인치)
프린트 시간 (Print time) : 20시간 (냉각 시간 12시간 제외)
후처리 (Post processing) : 없음 (N/A)
무게 (Weight) : 0.70kg (1.54 lbs)
적용분야
주로 산업 환경에서 로봇 팔이나 자동화 시스템의 클로우(집게)로 활용
복잡한 스프링 구조를 별도의 조립 없이 출력하여 시간과 비용을 절감
추가특징
스프링과 같은 복잡한 구조가 한 번의 출력으로 통합 제작.
높은 정밀도와 기능성을 갖춘 제품으로, 산업용 작업에 적합.
Pocket Operator Housing(커스터마이징된 소비제부품, SLS)
제작 방식: Selective Laser Sintering
소재(Material): PA11 Black, 고성능 폴리아미드 소재
소프트웨어(Software): Deep Space
특징
커스터마이즈된 소비재 부품 (Customized Consumer Goods Part)
포켓 오퍼레이터(휴대용 장치)를 위한 외장 케이스 제작.
사용자의 요구에 따라 디자인 및 기능을 커스터마이즈할 수 있음.
고강성 및 내구성
PA11 Black 소재를 사용하여, 외부 충격 및 열에 강한 내구성을 제공.
적용 분야
소비재(CONSUMER GOODS)
휴대용 전자 기기의 보호 케이스 제작.
경량화와 내구성이 중요한 소비재 제품에 적합.
전자 기기
포켓 오퍼레이터와 같은 소형 기기의 맞춤형 하우징 제작.
다양한 디자인 및 구조적 요구를 충족할 수 있는 기술 제공.
전체 출력 예시 (FULL BUILD EXAMPLE)
총 파트 수 (Total parts) : 4개
빌드 높이 (Build height) : 34.3mm (1.3인치)
출력 시간 (Print time) : 3시간 (냉각 시간 7시간 제외)
후처리 (Post processing) : 없음 (N/A)
무게 (Weight) : 0.14kg (0.31 lbs). 최적화 설계
Pocket Operator Housing(커스터마이징된 소비제부품, SLS)
제작 방식 : Selective Laser Sintering (SLS 300)
소재(Material) : PA11 Black, 고성능 폴리아미드 소재
소프트웨어(Software) : Deep Space
주요 특징
발 보조기(Customized Foot Insole)
불안정한 보행을 개선하는 데 도움을 주며, 뇌성마비, 당뇨병, 평발, 외반/내반족 등 여러 발 질환에 적합한 맞춤형 인솔 제작.
고강성 및 내구성이 뛰어난 PA11 소재를 사용하여 일상적인 사용에 적합하고 장시간 유지 가능
사용자의 발 모양과 문제에 맞게 커스터마이징 가능
발의 불안정한 보행을 개선하는 데 도움.
미래를 설계하다, SLS 3D프린팅의 무한 가능성
폼넥스트 2024는 3D프린팅 기술의 현재와 미래를 한눈에 볼 수 있는 플랫폼입니다. 특히 SLS 3D프린터의 활용 사례는 혁신적인 제조 기술이 산업 전반에 걸쳐 어떤 변화를 가져올 수 있는지 잘 보여줍니다.
소재의 다양성과 정밀성, 그리고 기존 제조 공정을 대체할 수 있는 유연성을 가진 SLS 기술은 이제 단순한 옵션이 아니라 필수적인 도구로 자리 잡고 있습니다. 이를 통해 기업은 제품 개발 속도를 높이고, 비용을 절감하며, 더 창의적인 설계를 실현할 수 있습니다.
3D프린팅은 더 이상 미래의 기술이 아닙니다. 바로 오늘, 우리 손끝에서 이루어지는 변화의 중심입니다. 이번 폼넥스트 2024에서 확인한 혁신 사례들이 여러분의 사업과 아이디어에 새로운 영감을 줄 수 있기를 바랍니다. 3D프린팅과 함께 더 나은 내일을 만들어 보세요!
SLA 3D프린터와 활용 사례, "폼넥스트 2024"에서 만난 혁신의 현장(세계최대적층전시회 '독일 프랑크푸르트 메쎄')
3D프린팅 기술은 제조업의 판도를 바꾸며 빠르게 발전하고 있습니다. 그중에서도 SLA(Stereolithography) 3D프린터는 정밀성과 표면 품질에서 독보적인 장점을 제공하며, 다양한 산업 분야에서 혁신적인 활용 사례를 만들어가고 있습니다. 최근 개최된 폼넥스트 2024(Formnext 2024) 전시회에서는 SLA 3D프린터를 활용한 최첨단 제작 사례들이 공개되어 많은 주목을 받았습니다.
이번 내용에서는 SLA 3D프린터의 원리와 장점부터, 폼넥스트 2024에서 직접 확인한 다양한 산업 적용 사례까지 깊이 있는 정보를 제공합니다. 제조업 혁신의 최전선에서 확인된 SLA 기술이 어떻게 우리의 일상을 바꾸고 있는지, 함께 살펴보시죠!
3D프린팅 기술이 날로 발전하며, 고정밀 대량생산에 적합한 장비들이 시장을 주도하고 있습니다. 그중에서도 SLA750 3D프린터는 탁월한 성능과 효율성을 자랑하며 산업용 3D프린터의 새로운 기준을 제시하고 있습니다.
SLA750은 기존 SLA(Stereolithography) 기술의 강점을 극대화해, 높은 정밀도와 부드러운 표면 마감을 제공합니다. 대형 빌드 볼륨과 빠른 출력 속도를 통해 복잡한 디자인과 대량생산 요구를 동시에 충족할 수 있어 항공우주, 자동차, 의료, 소비재 등 다양한 산업에서 각광받고 있습니다.
SLA 750 스펙
제작크기 750 x 750 x 550 mm
정밀도 치수>34mm:피처 크기의 ±0.15%, 치수<34mm: ±0.051mm(0.002인치)
적층두께 0.05 - 0.1 mm
재료
PP/초강력 플라스틱/유사 ABS/세라믹 강화 복합재/유리 합성 나일론/고강성 플라스틱/투명 플라스틱/레진/투명 레진/투명 내열성 레진/주조 가능 레진
서포트 재료 없음
용도 생산, 원형제작
장비크기 137x 160 x 226 cm
- 기존 SLA 프린터 대비 최대 2배 빠른 속도
- 중대형 (750 x 750 x 550 mm) 포맷에 적합한 정밀 3D 프린팅 시스템
- 프린팅 속도를 최대화해주는 Hyper-Scan Vector 기술
- 4 watt 레이저의 높은 출력
- 훌륭한 표면 퀄리티와 정확성
- 업그레이드된 광경화성 재료와 새로운 후처리 시스템
- Dual laser 선택 가능
오른쪽사진
Spherene Side Table(사이드 테이블)
기술 : SLA, Stereolithography
소재 : Accura® AMX Tough FR V0
소프트웨어: 3D Sprint®
왼쪽사진
Alienometry(외계적 구조)
이 이미지는 Alienometry라는 예술 조각품(소비재)을 나타내며, 3D 프린팅 기술로 제작된 독특한 디자인의 예시입니다.
이는 디자이너 Peter Donders의 MechEgg Collection 작품으로, 소비재 디자인 및 예술품 제작에서 3D 프린팅 기술이 어떻게 활용되는지를 보여줍니다.
참고 :
폼넥스트 2024, SLS 3D프린터로 혁신을.. : 네이버블로그
*Spherene Side Table이라는 소비재(사이드 테이블)의 3D 프린팅 사례로 디자인과 기능성이 결합된 제품으로, Peter Donders가 설계한 독창적인 구조물
※ Accura® AMX Tough FR V0 주요특징
업계 최초의 난연성 소재로 광조형을 이용한 생산 용도에 적합
"UL94 V0" 가연성 표준 통과 - FAR 24.853(a)
대량의 최종 사용 플라스틱 부품 직접 생산
반도체 장비
인쇄 회로 기판 커버
"UL94 V0" 등급이 필요한 커버, 행거 또는 하우징
기차 및 버스용 난연성 부품
Spherene Side Table
SLA
소재: Accura® AMX Tough FR V0
열가소성 플라스틱(Thermoplastic)과 유사한 기계적 성능을 제공.
연신율(elongation at yield) 및 연성(ductility) 등 내구성이 우수.
내구성 테스트
ASTM 표준에 따라 실내 8년, 실외 1.5년 동안의 기계적 성능 안정성을 검증.
표면 마감
사출 성형 플라스틱과 유사한 표면 품질을 구현.
독창적인 디자인
독특한 기하학적 패턴으로 맞춤형 제작이 가능하며, 구조적 강도를 강화.
소재 최적화 : 최소한의 소재로 최대의 강도 제공.
구조적 강도 향상 : 내부의 기하학적 구조로 강도를 극대화.
심미성 강조 : 커스터마이징 가능하며 독특한 미적 디자인.
Realistic Bottle Prototype
실제와 유사한 병 프로토타입
제작방식 : SLA
사용소재 : Accura® ClearVue™와 같은 투명 소재를
활용하여 유리와 비슷한 광학적 효과 제공
특징
무색, 유리 같은 광학적 투명도
맑고 깨끗한 외형 제공.
내구성과 강도
물리적 기능 검증에 적합한 튼튼한 구조.
습기 및 수분 저항성
우수한 내습성 제공.
높은 정밀도
정교한 세부 요소와 균일한 표면 품질로 실제 제품과 유사한 결과 제공.
Production Grade Resin
제작방식 : SLA
사용소재 : Accura® AMX™ Rigid Black, 고강성 및 내구성을 가진 레진 소재
적용분야
자동차(AUTOMOTIVE)
자동차 산업에서 실제 부품 크기의 출력과 내구성이 요구되는 시제품 및 생산용 부품 제작에 사용.
내구성 및 정밀도
고강성과 UV 안정성(자외선 노출로 인한 손상이 없음)을 필요로 하는 산업 부품 제작에 이상적.
1. QuickCast Diamond
제작방식 : SLA
사용소재 : Accura® CastPro™, SLA 전용 레진 소재
부품 무게 : 751.36g / 직경: Ø 600mm / 출력 시간: 5시간 23분
부품 비용 : $202.12.
주요 특징
표면 밀도가 높고, 강한 구조적 지지를 제공
고정밀 주조 패턴 제작에 적합
2. QuickCast Air
부품 무게 : 562.95g (28.6% 무게 감소) / 직경: Ø 600mm / 출력 시간: 5시간 4분
부품 비용 : $151.42 (비용 절감)
주요 특징
더 적은 재료를 사용하여 경량화 실현.
비용 절감과 효율성을 위한 최적화 설계.
BWT Alpine F1 Team – Gear Box(기어박스부품)
제작방식 : SLA
사용소재 : Accura® CastPro, SLA 전용 고강도 레진
적용 분야
모터스포츠(MOTORSPORTS)
F1 팀의 기어 박스와 같은 고강도 및 초정밀 부품 제작
경량화가 중요한 고성능 차량 부품 제작에 적합
Pat Warner의 의견 (BWT Alpine F1 팀 매니저)
"벽이 매우 얇고 강도가 높으며, 디테일이 우수하다. 이러한 품질의 주조물을 첨가 가공(Additive Manufacturing) 없이 제작할 수 없었다."
* SLA 기반 기술과 Accura CastPro 소재를 활용한 기어 박스 부품은 F1 모터스포츠와 같은 고성능 차량 산업에서 요구되는 경량화, 정밀성, 내구성을 충족시킵니다.
기존의 주조 방식으로는 구현하기 어려운 복잡한 설계를 가능하게 하며, 모터스포츠 산업에서 필수적인 기술 솔루션
Windshield Defogger System
(윈드실드 디포거 시스템)
제작방식 : SLA
사용소재 : Accura® AMX Tough FR V0
*UL94 V0 난연성 테스트 표준을 충족하는 내구성이 강한
생산 등급의 난연성 수지
주요 역할
자동차 앞 유리에 성에나 김 서림을 방지하는 기능을 제공.
난연성이 뛰어난 재료를 사용하여 안전성과 내구성을 동시에 충족.
정밀하게 설계된 부품으로, 여러 파트가 조립되어 완성도 높은
시스템을 구현.
최종 부품(Final Production Part)
최종적으로 자동차나 모터스포츠에서 사용할 수 있는 완제품 부품 생산
차량 내부에 설치되어 성능 검증 후 활용.
고강도 난연성 소재
UL94 V0 표준을 충족하여 화재에 대한 내성이 강함.
자동차 및 운송 분야의 안전 요건에 부합.
고정밀 출력
다중 부품 조립에 적합한 높은 정밀도로 제작.
최종 생산 단계에서 요구되는 치수 정확도를 충족.
Stuctural Bracket(구조용 브래킷)
제작방식 : SLA
소재(Material) : Accura® AMX™ Durable Natural 레진 소재. 높은 내구성과 유연성을 제공.
소프트웨어(Software) : 3D Sprint®
응용분야
소비재(Consumer Goods) 및 자동차(Automotive) 분야에서 사용 가능.
이 자료는 SLA 3D 프린터를 사용해 복잡하고 내구성이 필요한 부품 제작이 가능함을 강조하며, 특히 자동차 및 소비재 산업에서의 활용 사례를 보여줍니다.
주요 특징
출력 크기(Print Size) : 최대 750 x 750 x 550(mm) 크기의 부품 출력 가능.
기계적 성능(Mechanical Performance)
- 열가소성 플라스틱과 유사한 기계적 성질.
- 인장 연신율(ductility) 및 항복 시 연신율(elongation at yield) 제공.
- 내구성(Durability) : ASTM 기준으로 실내에서 최대 8년, 실외에서 1.5년의 장기 환경 안정성 테스트 완료.
- 표면 품질(Surface Finish) : 사출 성형된 플라스틱과 유사한 매끄러운 표면 마감.
강도(Toughness)
- 업계에서 가장 견고한 SLA 소재로 평가.
- 충격 저항성, 찢김 강도(tear strength), 파괴 시 연신율(elongation at break)의 조합을 제공.
매몰 주조를 위한 최신 작업 - QuickcastAir
주조 공장, 항공 우주 및 방위, 에너지와 같은 산업에 적합한 QuickCast Air는 기하학적 복잡성에 대한 제한 없이 대형 고정밀 주조 패턴을 더 빠르고 저렴하게 제공하는 데 도움이 됩니다. 3D Sprint 소프트웨어를 통해 사용할 수 있는 이 혁신적인 도구는 95%의 공기와 5%의 플라스틱으로 구성된 초경량 주조 패턴을 생성하여 재료 사용량을 최대 50% 줄이고 몇 시간 동안 제작 시간을 단축하는 등 상당한 이점을 제공합니다.
SLA 3D프린터가 열어가는 미래
SLA 3D프린터는 정밀한 출력 품질과 뛰어난 재료 특성을 바탕으로, 인체의학, 소비재, 자동차 등 다양한 산업에서 혁신을 이끌어가고 있습니다. 특히, 맞춤형 설계와 생산성, 그리고 지속 가능한 소재 사용은 현대 제조업의 핵심 과제를 해결하는 데 크게 기여하고 있습니다.
이번 블로그를 통해 소개한 SLA 기술과 활용 사례들이 3D프린팅이 가져올 무한한 가능성을 엿볼 수 있는 기회가 되었길 바랍니다. 앞으로도 SLA 3D프린터와 함께 더욱 진화하는 산업의 모습을 기대하며, 최신 기술 동향과 응용 사례를 꾸준히 소개해드리겠습니다.
더 많은 정보를 원하시거나, SLA 3D프린터와 관련된 문의가 있으시다면 언제든 연락주세요. 미래 제조 혁신의 파트너가 되어드리겠습니다!
독일 프랑크푸르트 메쎄 전시장 FORMNEXT 2024에서 EXT TITAN을 만나다(feat. Titan EXT 800)
독일 프랑크푸르트 메쎄 전시장 FORMNEXT 2024에서 EXT TITAN을 만나다(feat. Titan EXT 800)
Titan 3D프린터와 Formnext 2024 – 제조업의 미래를 탐구하다
3D 프린팅 기술은 제조업의 패러다임을 근본적으로 바꾸며 새로운 가능성을 열어가고 있습니다. 특히, Titan 3D프린터는 정밀성과 대량 생산을 동시에 실현할 수 있는 기술적 혁신으로 주목받고 있습니다. 이러한 첨단 기술을 가장 잘 만날 수 있는 곳이 바로 글로벌 제조업 박람회 Formnext 2024입니다. 오늘은 Titan 3D프린터의 최신 기술과 Formnext 2024의 주요 하이라이트를 통해, 미래 제조업이 나아갈 방향과 잠재력을 함께 탐구해보겠습니다.
Formnext 2024가 어떻게 Titan 3D프린터를 포함한 다양한 기술과 네트워킹 기회를 제공하는지, 그리고 업계 전문가들이 주목하는 트렌드는 무엇인지 기대되는 내용을 확인해보세요.
제작용적
EXT 1070 Titan Pellet : 1070mm x 1070mm x 1118mm
EXT 1270 Titan Pellet : 1270mm x 1270mm x 1829mm
EXT 800 Titan Pellet : 800mm x 600mm x 800mm
3D시스템즈의 EXT Titan 시리즈는 산업용 고속 대형 펠릿 압출 3D 프린터로, 저렴한 열가소성 펠릿을 사용하여 기존 필라멘트 기반 3D 프린터 대비 최대 10배 빠른 출력 속도와 최대 10배의 비용 절감 효과를 제공합니다.
이들 프린터는 용접된 강철 프레임, 산업용 CNC 컨트롤러, 모든 축의 서보 구동 볼 스크류, 능동 가열식 밀폐형 제작 챔버를 갖추어 신뢰할 수 있는 무인 적층 제조를 지원합니다.
또한, 펠릿 압출 시스템은 다양한 저비용 열가소성 펠릿을 사용하여 높은 인쇄 속도를 구현하며, 최대 140°C의 가열 베드와 최대 80°C의 능동 가열 챔버를 통해 다양한 엔지니어링 소재의 프린팅이 가능합니다.
이러한 특징으로 EXT Titan 시리즈는 항공우주, 자동차, 주조 공장, 소비재, 가전제품 등 다양한 산업 분야에서 활용되고 있습니다.
그럼 최근 독일 프랑크푸르트 적층 최대전시회 폼넥스트 2024에서 소개된 EXT Titan으로 제작된 제품들에 대해서 상세하게 알아보겠습니다.
우선 폼넥스트에 소개된 (NEW) EXT 800부터 알아보도록 하겠습니다.
EXT800 3D 프린터
용도: 산업용 대형 3D 프린터로, 다양한 소재와 고품질 출력이 가능.
적용 분야: 항공우주, 자동차, 대형 프로토타입, 금형, 건축, 가구 모델 등.
주요 기술적 특징
빌드 크기: 800 × 800 × 800mm (가로 × 세로 × 높이).
복잡한 형상을 단일 출력으로 제작하여 조립 필요성 감소.
멀티 매터리얼 및 멀티 컬러 지원
다양한 소재(FDM/FFF 기반 필라멘트) 사용 가능
PLA, ABS, PETG, 나일론, 탄소섬유 강화 플라스틱 등.
멀티 컬러 및 소재를 혼합 출력 가능하여 창의적 디자인 구현.
정밀한 출력
고해상도 출력: 레이어 두께 최소 50µm.
높은 반복 정밀도로 산업용 요구를 충족.
고속 출력
최대 출력 속도: 200mm/s.
대량 생산 및 프로토타이핑에 적합.
Battery Bank Air Duct
고온 환경에서도 견딜 수 있는 고성능 소재를 사용하여 제작되었으며, 산업 및 에너지 분야에서 활용할 수 있도록 설계
1. 제작 기술
EXT 1070 Titan Pellet Extrusion
펠릿 형태의 소재를 사용하는 대형 압출(FDM/FFF 방식) 기술.
고속 출력 및 대형 부품 제작이 가능.
2. 사용 소재
35% CF Nylon Pellets
나일론 소재에 탄소섬유(Carbon Fiber)가 35% 포함된 고성능 복합 소재.
고온 환경과 까다로운 응용 분야에 적합하며, 최종 부품 제작에 활용 가능.
3. 출력 세부 정보
출력 시간: 8시간.
소재 무게: 19lbs (8.6kg).
노즐 크기: 2mm.
층 높이: 0.8mm.
이 배터리 뱅크 공기 덕트는 탄소섬유 강화 나일론과 펠릿 압출 방식을 활용하여 제작된 고성능 대형 부품 고온 환경과 산업용 최종 부품 제작에 적합.
소재 비용 절감과 대형 출력 능력을 통해 생산성과 효율성을 모두 제공하는 솔루션.
Sheet Metal Forming Tool (판금 성형 도구)
항공우주 산업에서 판금(금속 시트)을 성형하거나 가공할 때 사용
혼합 제조 방식(Hybrid Additive and Subtractive Manufacturing)
적층(Additive)과 삭감(Subtractive) 제조 방식을 결합하여 제작.
적층 방식으로 도구 형태를 먼저 제작.
이후 CNC 밀링 등 후가공으로 매끄러운 표면을 완성.
맞춤형 펠릿 소재 (Custom Pellet Material)
높은 압축 강도를 가지며 판금 성형 과정에 적합.
비용 효율적인 맞춤형 복합소재(Custom Compound) 사용.
정확한 출력 및 후처리
출력 시 거의 최종 형태에 가깝게 제작하여 가공 시간을 단축.
후가공(밀링)을 통해 매끄러운 표면 품질을 완성.
프린트 시간 : 40분.
노즐 크기 : 2mm.
층 높이 : 1mm.
후가공
밀링 시간 : 1.5시간.
출력 후 CNC 밀링으로 표면 정밀도를 높임.
Interior Panel Mold for Vacuum Forming(진공 성형용 내부 패널 몰드)
주로 트럭, 버스, 기차와 같은 대형 차량의 내부 패널에 제작 활용
기술 : EXT 1070 Titan Pellet Extrusion (펠렛 압출 기반 3D 프린팅)
소재 : GF-PC Pellets (유리섬유 강화 폴리카보네이트)
출력 시간 : 123시간
소재 사용량 : 55 lbs (25kg)
노즐 크기 : 1mm
층 높이 : 0.5mm
* 활용 : 버스 좌석 커버 및 팔걸이, 내부 장식 패널, 천장 및 조명커버 등
Shoe Last(구두 골)
- 기술: EXT 800 Titan (압출 기반 3D 프린팅 기술)
- 소재: ABS Pellets (열가소성 플라스틱 펠릿)
- 응용 분야: 소비재, 특히 신발 제조
주요 특징
1. 원재료 비용 절감
- 저렴한 열가소성 펠릿(ABS Pellets)을 사용하여 기존 필라멘트 대비 최대 10배 원재료
비용 절감 가능.
- 이는 대량 생산과 프로토타입 제작에서 큰 비용 효율성을 제공합니다.
2. 변경 가능한 노즐
- 노즐을 쉽게 교체할 수 있어, 고속 프린팅과 정밀 프린팅(얇은 레이어)을 모두 지원합니다.
- 한 기계에서 매끄러운 표면 마감과 세밀한 레이어를 동시에 구현할 수 있습니다.
3. 매끄러운 표면 품질
- 매끄러운 표면 처리가 가능하며, 추가적인 후처리 없이 사용이 가능합니다.
- 이는 신발 제조 공정에서 정밀한 맞춤 제작이 가능하게 합니다.
프린트 세부 정보
- 프린트 시간: 4시간 45분.
- 소재 무게: 0.5 lbs (약 0.2kg).
- 노즐 크기: 1.0mm.
- 레이어 높이: 0.5mm.
Shoe Insole(신발인솔)
EXT 800 Titan Pellet 3D 프린터가 TPU 소재(Shore 40D)를 사용하여 신발 인솔(깔창)을 출력하는 사례를 보여줍니다. 펠릿 압출 방식은 기존 필라멘트 방식에서 한계를 느꼈던 고유연성 열가소성 재료를 사용하여 부품을 제작할 수 있는 혁신적인 기술입니다.
특히 이 사례에서는
- 비교적 짧은 시간(1시간 7분) 안에 신발 깔창을 제작.
- 낮은 중량의 재료(0.11kg) 사용.
- 1.0mm 노즐과 0.4mm 레이어 높이를 통해 디테일과 출력 속도 간의 균형을 맞춘 결과물.
이 기술은 소비재 제조 분야, 특히 맞춤형 신발, 인솔, 및 유연성이 요구되는 제품 생산에 적합합니다.
- 프린트 시간: 1시간 7분
- 재료 중량: 0.25 파운드 (0.11kg)
- 노즐 크기: 1.0mm
- 레이어 높이: 0.4mm
기술 : EXT 1070 Titan Pellet Extrusion (압출 기반 적층 제조 기술)
소재 : Titan CF ABS Pellets (탄소 섬유 강화 ABS 펠릿)
- ABS 소재는 강도와 내구성이 우수하며, 탄소 섬유 강화로 인해 경량화와 추가적인 구조적 강도가 제공됩니다 그린 샌드 몰드는 주조 공정에서 가장 흔히 사용되는 몰드 형태로, 주로 점토와 실리카 모래를 혼합한 후 금속 주물을 형성하는 데 사용됩니다. 이 과정에서 Casting for Automatic Green Sand Molding은 자동화된 시스템에서 몰드를 형성하는 주형으로 사용됩니다.
- 적층 제조 기술과 탄소 섬유 강화 소재를 활용하여 고효율, 고정밀 몰드 제작을 지원하며, 특히 대량 생산 환경에서 뛰어난 성능을 발휘합니다.
기술적 배경
그린 샌드 몰드는 주조 공정에서 가장 흔히 사용되는 몰드 형태로, 주로 점토와 실리카 모래를 혼합한 후 금속 주물을 형성하는 데 사용됩니다. 이 과정에서 Casting for Automatic Green Sand Molding은 자동화된 시스템에서 몰드를 형성하는 주형으로 사용됩니다.
Casting for Automatic Green Sand Molding (자동 그린 샌드 주조용 주형)은 주조 산업에서 사용되는 자동화 몰드 제작 시스템에 필요한 핵심 부품입니다. 이는 적층 제조 기술과 탄소 섬유 강화 소재를 활용하여 고효율, 고정밀 몰드 제작을 지원하며, 특히 대량 생산 환경에서 뛰어난 성능을 발휘합니다.
이 주형은 자동화된 몰드 제작 기계와 호환되어 대량 생산 환경에서 효율적으로 사용할 수 있습니다.
생산 속도를 높이고 작업자의 수작업을 최소화합니다.
경량 설계
탄소 섬유 강화 ABS 소재를 사용하여 기존 금속 주형보다 훨씬 가볍습니다.
이는 자동화 시스템에서 기계 부하를 줄이고 에너지 소비를 절감하는 데 기여합니다.
정밀한 몰드 형상 구현
적층 제조 방식으로 제작되어 복잡한 형상과 세밀한 디테일을 구현할 수 있습니다.
몰드가 금속을 주입받는 과정에서 높은 정확도로 형상을 유지합니다.
모듈형 설계
주형은 다양한 구성 요소로 나누어져 있어, 서로 다른 주조 요구 사항에 맞게 조립 및 사용이 가능합니다.
여러 제품이나 프로세스에 쉽게 맞출 수 있도록 설계되었습니다.
내구성 및 재사용 가능
소재 특성과 제조 공정을 통해 높은 내구성을 제공하며, 반복 사용이 가능하도록 설계되었습니다.
이는 비용 효율성을 높이는 데 큰 기여를 합니다.
후처리 최소화
적층 제조 기술과 매끄러운 표면 마감 덕분에 추가적인 후처리가 거의 필요하지 않습니다.
이는 작업 시간을 단축하고 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.
응용 분야
자동차 산업
대형 부품 주조(엔진 블록, 트랜스미션 케이스 등)에 사용되는 몰드 제작.
중공업
중장비 및 기계 부품의 대량 주조 공정.
프로토타입 제작
주조 공정을 테스트하거나 새로운 제품의 프로토타입을 제작하는 데 사용.
장점 요약
생산 효율성 : 자동화 공정과 호환되어 대량 생산에서 높은 생산성을 제공.
비용 절감 : 저렴한 ABS 펠릿과 반복 사용 가능한 설계로 재료와 공정 비용 절감.
정밀성 : 복잡한 형상을 정확히 구현하여 품질 높은 주조를 보장.
환경 친화성 : 경량화된 설계와 에너지 소비 절감으로 환경적인 이점 제공.
Casting for Automatic Green Sand Molding의 가치
이 주형은 주조 산업의 대량 생산 공정을 혁신적으로 바꾸는 도구로, 자동화 시스템과 결합하여 기존의 전통적인 방식보다 효율적이고 정밀한 몰드 제작을 가능하게 합니다. 이는 제조 산업에서 비용 절감, 품질 향상, 작업 효율성 증대에 기여하며, 특히 고속 대량 생산이 필요한 산업 분야에서 필수적인 역할을 합니다.
HVAC 덕트
- 기술: EXT Titan 펠릿 압출
- 재료: Titan CF PP 펠릿
내용:
- 탄소가 함유된 폴리프로필렌 펠릿 재료로 내구성과 부식 저항성을 제공합니다.
- 설치 부품이 단일 부품으로 추가되어 부품 수를 절감합니다.
우측:
- 덕트와 공기 처리 부품의 경제적인 맞춤 제작.
- 프린트 시간 : 31시간
- 재료 중량 : 4파운드 (1.8kg)
- 재료 비용 : $80
- 노즐 크기 : 1mm
- 레이어 높이 : 0.5mm
EXT Titan 펠릿 압출 3D 프린터를 사용하여 HVAC(난방, 환기, 공기 조절) 시스템의 덕트를 제작한 사례를 보여줍니다.
주요 특징
1.소재의 강점
- 탄소가 함유된 폴리프로필렌(PP) 펠릿은 높은 내구성과 부식에 대한 저항력을 제공합니다. 이는 HVAC 덕트와 같은 산업 부품에서 필수적인 특성입니다.
2.효율성
- 덕트 부품은 단일 부품으로 출력되었으며, 이를 통해 조립 과정에서 필요한 부품 수를 줄이고 제작 단가를 절감할 수 있습니다.
3.경제적 맞춤화
- 출력된 덕트는 시스템 설계 요구 사항에 맞게 경제적으로 맞춤 제작이 가능합니다. 이는 대량 생산보다는 특화된 프로젝트에 적합합니다.
4.프린팅 사양
- 출력에 31시간 소요되었으며, 재료는 1.8kg을 사용하고 비용은 약 $80로 효율적인 비용 대비 효과를 보였습니다.
이 프린터는 교통, 건축 및 산업 공조 시스템 등 다양한 분야에서 복잡한 설계와 고성능 부품 제작에 적합합니다.
Skillet Insert Tool(스킬렛 인서트 도구)
- 기술: EXT 1070 Titan Pellet Extrusion 및 In-Situ Milling
(펠릿 압출 기반 적층 제조와 현장 밀링을 결합한 하이브리드 공정)
- 소재: Titan CF ABS Pellets (탄소 섬유 강화 ABS 펠릿)
프린트 및 밀링 세부 정보
- 프린트 시간: 1시간.
- 밀링 시간: 2시간.
- 소재 무게: 4 lbs (약 1.8kg).
- 노즐 크기: 2mm.
- 레이어 높이: 1mm.
주요 특징
1. 그린 샌드 몰드 머신용 도구
- 대량 생산 자동 몰드 제작 공정에 사용됩니다.
- 효율적인 몰드 제작을 지원하여 생산성을 극대화합니다.
2. 하이브리드 공정
- 펠릿 압출과 현장 밀링(In-Situ Milling)을 결합하여 고속성과 정밀도를 동시에 제공합니다.
- 적층 제조 과정에서 표면 품질을 최적화하고 밀링으로 최종 정밀도를 보장합니다.
3. 정밀도와 매끄러운 표면
- 출력된 형상이 실제 크기에 매우 가깝고, 공정 중 매끄러운 표면 마감을 제공합니다.
- 최종 제품은 엄격한 공차(tolerance) 기준을 충족합니다.
Pump Pattern(펌프 패턴)
- 기술: EXT 800 Titan Pellet
- 재료: CF ABS 펠릿
전체 크기 패턴 출력: EXT 800에서는 800 x 600 x 800mm, 대형 시스템에서는 최대 1270 x 1270 x 1829mm까지 가능.
- 재료의 강도와 내구성이 기존 공구 보드 재료보다 우수.
- 무베이크 및 그린 샌드 주조 공정에서 입증된 성능.
- 펠릿을 사용하여 필라멘트 기반 프린터와 유사한 품질의 미세 레이어 높이를 제공하며, 재료 비용을 최대 10배 절감.
- 프린트 시간: 19시간
- 재료 비용: $11
- 재료 무게: 1.3파운드 (0.6kg)
- 노즐 크기: 0.6mm
- 레이어 높이: 0.3mm
EXT 800 Titan Pellet 3D 프린터를 사용하여 펌프 패턴을 제작한 사례를 보여줍니다. 펌프 패턴은 주조 산업에서 사용되며, 이는 정밀성과 내구성을 모두 요구하는 중요한 부품입니다.
특징
1. 정확하고 효율적인 출력
- 최대 출력 크기가 넓어 다양한 크기의 부품 제작 가능.
- 대형 주조 패턴을 제작하는 데 적합.
2. 우수한 재료 성능
- 탄소섬유로 강화된 ABS 펠릿 재료는 기존 공구 보드보다 더 강하고 내구성이 높습니다.
- 무베이크 및 샌드 주조 같은 고온 작업에서도 성능이 입증되었습니다.
3. 경제성
- 필라멘트 기반 프린터와 유사한 품질을 제공하면서도, 펠릿 사용으로 재료 비용을 대폭 절감.
- 19시간 만에 제작 완료, 비용은 $11로 매우 경제적.
EXT 800은 특히 대규모 주조 및 제조 프로젝트에서 정밀성과 비용 절감 효과를 동시에 제공하는 혁신적인 선택입니다.
Cushion Sample(쿠션 샘플)
- 기술(Technology): EXT 1070 Titan Pellet Extrusion , EXT 1070 Titan 펠릿 압출 기술
- 소재(Material): TPU Shore 40A Pellets , TPU 쇼어 40A 펠릿
- 적용 분야(Various): 다양한 응용
프린트 시간(Print Time): 3시간
소재 무게(Material Weight): 0.5 lbs (0.2kg)
노즐 크기(Nozzle Size): 0.8mm
레이어 높이(Layer Height): 0.4mm
응용 분야
- 소비재: 신발 깔창, 방석, 보호 패드.
- 산업용: 진동 완화 부품, 충격 흡수용 패드.
- 의료용: 환자용 쿠션, 맞춤형 보호 장치.
장점 요약
- 펠릿 기반으로 비용 절감과 유연성 극대화.
- 다양한 내부 채움 비율을 통해 원하는 물성을 쉽게 구현 가능.
- TPU 소재로 내구성과 충격 흡수력을 제공.
Formnext 2024에서 만난 Titan 3D 프린터 활용 사례 – 제조업의 새로운 패러다임
Formnext 2024는 단순히 최신 기술을 선보이는 전시회를 넘어, 제조업의 미래를 직접 체험할 수 있는 자리였습니다. Titan 3D 프린터는 그 중심에 있었으며, 펠릿 압출 기술을 활용한 다양한 사례는 산업 전반에 걸친 가능성을 보여주었습니다. 신발 인솔, HVAC 덕트, 펌프 패턴 등 실제 제작 사례를 통해, Titan 3D 프린터가 제공하는 정밀도, 경제성, 확장성은 생산 공정에 혁신적인 변화를 가져올 수 있음을 확인할 수 있었습니다.
앞으로 Titan과 같은 펠릿 기반 3D 프린터는 단순히 부품 제작 도구를 넘어, 맞춤형 설계, 비용 절감, 지속 가능성을 아우르는 핵심 솔루션으로 자리잡을 것입니다. Formnext 2024를 통해 엿본 제조업의 새로운 패러다임은 곧 현실이 될 것이며, Titan 3D 프린터는 그 변화의 선두에서 활약할 것입니다.
다가올 혁신에 함께 동참하고 싶다면 Titan 3D 프린터의 가능성을 더욱 자세히 알아보세요. 제조업의 미래는 이제 단순한 상상이 아닙니다. Titan과 함께 새로운 가능성을 만들어가는 여정을 시작해보세요!
세계최대전시회 독일 프랑크푸르트 Messe에서 개최한, Formnext 2024!!! DMP 350 Triple 금속3D프린터가 모든 관객의 눈을 사로잡다
"미래를 창조하는 도구, DMP 금속 3D 프린터"
기술의 진보는 상상을 현실로 만드는 힘을 선사합니다. 특히 3D 프린터는 디자인에서 제조까지의 과정을 혁신적으로 변화시키며, 새로운 가능성을 열어가는 도구로 자리 잡고 있습니다. 오늘 소개할 DMP 350 금속 3D프린터는 그중에서도 정밀성과 효율성을 극대화한 첨단 금속 3D 프린터로, 고도의 품질을 요구하는 제조 산업에서 주목받고 있는 장비입니다.
오늘은 금속 3D프린터 및 DMP 350이 제공하는 강력한 기능과 실제 활용 사례를 중심으로, 금속 3D 프린팅의 매력과 무한한 가능성에 대해 탐구해보려 합니다. "미래의 제조"를 고민하는 이들에게 DMP 350이 어떤 혁신을 가져다줄 수 있을지, 함께 알아보겠습니다!
DMP Flex 350 Triple: 더 큰 빌드 용량과 3-레이저 구성
DMP Flex 350 Triple은 컴팩트한 프레임에서 더 큰 빌드 용량과 3-레이저 구성을 제공하며, 금속 부품 생산을 위한 효율적이고 유연한 솔루션을 제시합니다. 이 3-레이저 시스템은 최고 수준의 진공 챔버 설계를 갖추고 있으며, 완전한 심리스 스티칭 기능을 지원합니다. 또한, 시그니처 기술인 탈착식 프린트 모듈(RPM) 개념을 확장하여 서로 다른 빌드 볼륨을 지원하는 두 개의 RPM 모듈을 제공합니다.
더 큰 빌드 용량, 동일한 공간 차지
DMP Flex 350 Triple은 기본 RPM(275x275x420mm 빌드 볼륨) 외에도 대체 RPM(350x350x350mm 빌드 볼륨)을 제공하여, 동일한 컴팩트한 시스템 내에서 더 큰 빌드 공간을 지원합니다. 이러한 확장은 임펠러, 냉각판과 같은 비용 효율적인 처리에 이상적이며, RPM 간 교체를 통해 다양한 응용 분야와 소재 요구 사항에 유연하게 대응할 수 있습니다.
심리스 3-레이저 부하 분산 프린트 기능
DMP Flex 350 Triple은 고급 멀티-레이저 부하 분산 기술과 심리스한 표면 품질 스캔 전략을 활용합니다. 여러 레이저가 협력하는 영역에서도 이음새가 보이지 않으며, 표면 거칠기에 변화가 느껴지지 않습니다. 이러한 기술을 통해 DMP Flex 350 Triple은 DMP Flex 350 Dual 및 DMP Factory 350 Dual 대비 생산성과 처리량을 최대 30%까지 증가시킬 수 있습니다.
그럼 Formnext 2024 3D Systems의 부스에서 금속 3D프린터로 제작된 제품들의 상세설명을 시작해 보겠습니다.
터보트롭 : 프로펠러 항공기(프로펠러 추진력생성), 소형여객기나 군용 항공기에 사용
터보샤프트 : 헬리콥터 발전기(회전력을 이용하여 날개 구동), 헬리콥터/산업용장비에 이용
제작 기술
- 제작 방식 : Direct Metal Printing (DMP, 금속 프린팅)
- 사용 소재 : LaserForm Ni718 (A) (니켈 합금, Inconel 718)
- 소프트웨어 : 3DXpert
- 생산성: 대형 부품을 초고속으로 제작 가능 (시간당 >120cm³)
제작된 부품 크기
- 직경: 492mm로 대형 부품임.
적용 분야
- 군용, 일반 항공기 및 헬리콥터용 터보프롭 및 터보샤프트 엔진 부품.
효과
- 부품 통합: 조립 과정과 부품 수를 줄여 생산 비용과 시간을 절감.
- 경량화: 효율적 설계로 중량을 줄여 성능 향상.
- 정밀성과 강도: 복잡한 구조와 고강도 부품 제작 가능.
- 맞춤형 제작: 항공 및 군용 부품의 특수 요구사항 충족
정의 : 터보프롭 엔진은 항공기 엔진의 일종으로, 터보제트 엔진의 배기가스 에너지를 활용하여 프로펠러를 돌리는 방식으로 추진력을 생성합니다.
구조
터보제트 엔진과 유사하지만, 추진력을 프로펠러가 제공한다는 점이 다릅니다.
터빈이 프로펠러를 돌리기 위해 대부분의 에너지를 사용하며, 배기가스는 소량의 추진력만 제공합니다.
특징
낮은 속도(약 300~450 knots 범위)에서 연료 효율이 뛰어납니다.
중·단거리 비행에 적합하며, 소형 여객기나 군용 수송기에 주로 사용됩니다.
예시: ATR 72, Saab 340, 안토노프 An-26 등.
터보샤프트(Turboshaft)
정의
터보샤프트 엔진은 터보제트 엔진의 변형 중 하나로, 회전력을 생산하는 데 특화된 엔진입니다. 헬리콥터나 산업용 애플리케이션(예: 발전기)에 사용됩니다.
구조
터빈이 추진력이 아닌 회전력을 제공하며, 헬리콥터의 로터(날개)를 회전시키거나 다른 기계 장치를 구동합니다.
배기가스는 대부분 버려지며, 추진에는 사용되지 않습니다.
특징
헬리콥터의 메인 로터나 발전 장비에 적합.
엔진 출력이 높은 편이며, 효율적인 동력 전달을 제공합니다.
예시 : 헬리콥터 엔진(예: Rolls-Royce M250, Pratt & Whitney PT6).
비교
항목 터보프롭(Turboprop) 터보샤프트(Turboshaft) 주요 용도 프로펠러 항공기 헬리콥터, 발전기 등 추진력 생성 프로펠러를 통해 추진력을 생성 회전력을 통해 로터(날개) 구동 사용 사례 소형 여객기, 군용 항공기 헬리콥터, 산업용 장비 요약:
터보프롭은 프로펠러 항공기에 사용되며, 효율적으로 추진력을 제공합니다.
터보샤프트는 헬리콥터나 장비를 구동하기 위해 동력을 전달하는 데 사용됩니다.
Heat Exchanger(열교환기)
소재 : Oxygen-Free Copper
제작 방식
DMP (Direct Metal Printing) 기술로 제작.
1kW 레이저를 사용하여 DMP Flex 350 장비에서 출력.
이 소재는 제조 상태에서 100% IACS(International Annealed Copper Standard) 전도성을 갖춤.
누수 방지 벽 (Leak-Tight Walls)
내부 유체가 새지 않도록 고밀도 벽 구조로 설계.
설계 및 구조
설계 프로그램 : 3D 소프트웨어를 사용하여 설계.
부품 크기 : 249 × 253 × 304mm로 컴팩트한 사이즈.
유체 분리 채널
입구와 출구에서 유체를 개별적으로 공급하기 위한 7개의 파이프 그룹.
내부에 427개의 육각형 셀과 1708개의 채널로 구성.
First Wall Paner With Integrated Cooling
텅스텐 소재와 DMP 기술을 결합하여 고온 환경에서 효과적인 구조적 안정성을 제공하는 고성능 산업 부품의 대표적인 사례
(핵융합로나 고온에서 작동하는 첨단 장치의 냉각 패널로 활용)
특징
효율적인 열 관리: 내부 냉각 경로 설계를 통해 장치의 열 분산과 냉각을 동시에 수행.
고온 내구성: 텅스텐의 우수한 내열성과 강도를 활용해 극한 환경에서도 안정적으로 작동.
대형 부품: 최대 높이 250mm로 대형 구조 부품 제작 가능.
이 콜리메이터는 텅스텐 소재와 3D 프린팅 기술(DMP)을 활용하여 고정밀 방사선 제어가 필요한 의료 및 산업 장비에서 핵심적인 역할을 수행합니다. 얇은 벽 두께와 반복 가능한 설계로 정밀성과 품질을 동시에 확보한 제품입니다.
콜리메이터는 방사선, X선, 또는 기타 단파장의 전자기파를 제어하고 특정 방향으로 초점화하거나 제한하는 데 사용되는 부품
기술 및 소재
제작 기술: Direct Metal Printing (DMP, 직접 금속 프린팅)
사용 소재: 텅스텐(Tungsten)
방사선 차폐 성능이 뛰어나고, 고밀도 및 고내구성을 제공.
특징
정밀한 얇은 벽 구조
고정밀 제작으로 100µm(0.1mm) 두께의 얇은 벽을 구현.
균일한 두께와 반복 가능한 구조 제공.
맞춤형 및 반복 가능성
고객 요구에 따라 다양한 그리드 두께 및 형상으로 설계 가능.
높은 반복 정밀도로 일관된 품질 유지.
방사선 차폐
텅스텐의 높은 방사선 차폐 특성을 활용하여 방사선 관련 장비에 적합.
그리드 공차
±20µm의 높은 정밀도로 제작된 그리드 패턴.
콜리메이터의 역할
방사선 제어
방사선(X선 또는 감마선)의 빔을 제한하여 특정 방향으로 초점화.
의료용 X선 장비, 연구용 방사선 장비 등에서 사용.
산란 방지
불필요한 산란 방사선을 차단하여 빔의 품질과 효율을 높임.
전자기파 제어
전자기파가 필요한 방향으로만 전달되도록 제어.
Arc Slit for Ion Generation(이온 생성용 아크 슬릿)
이온 생성(Ion Generation)에 사용되는 아크 슬릿(Arc Slit)
높은 정밀도와 방사선 차폐 성능을 제공하는 텅스텐 소재로 제작
1. 주요 내용
(1) 제작 기술 및 소재
기술: Direct Metal Printing (DMP, 직접 금속 프린팅)
소재: 텅스텐(Tungsten)
뛰어난 방사선 차폐 성능.
고강도 및 내구성을 제공.
(2) 주요 특징
비용 효율성 :
전통적인 가공 방식(삭감 제조)보다 비용 효율적.
DMP는 재료 낭비를 줄이고, 복잡한 형상을 정밀하게 제작 가능.
정확도 :
샌드 블라스팅 및 서포트 제거 후에도 높은 정확도 유지.
최종 표면 조도(Surface Roughness): Ra 5.7µm.
방사선 차폐 성능 :
텅스텐 소재의 특성을 활용하여 방사선 차폐가 필요한 환경에 적합.
2. 아크 슬릿의 역할
이온 생성 장비에서의 역할:
이온 빔의 형성과 초점화를 제어하는 데 사용.
특정 전자기파나 이온 빔의 경로를 제한하거나 조정.
산란 방지:
방사선이나 이온 빔이 불필요한 방향으로 퍼지는 것을 방지.
빔의 품질과 효율성을 높임.
3. 제작 방식: Direct Metal Printing (DMP)
(1) 적층 제조
금속 분말(텅스텐)을 한 층씩 용융하며 적층하는 방식으로, 복잡한 형상을 정밀하게 제작.
(2) 후처리
샌드 블라스팅:
출력 후 표면을 매끄럽게 다듬어 품질을 향상.
서포트 제거:
출력 과정에서 사용된 서포트 구조를 제거해 최종 부품 완성.
4. 주요 응용 분야
이온 생성 장비
이온 빔을 형성하거나 제어하는 부품으로 활용.
방사선 관련 장비
방사선 차폐가 필요한 의료 및 연구 장비.
입자 가속기
입자 빔의 경로를 제어하는 데 사용.
산업용 레이저 및 플라즈마 장비
고정밀 빔 제어가 필요한 시스템.
5. 결론
이 Arc Slit은 텅스텐 소재와 DMP 기술을 결합하여 방사선 차폐 및 정밀도 요구가 높은 환경에서 사용됩니다. 비용 효율성과 고품질 제조가 가능한 솔루션으로, 이온 생성 및 방사선 제어 장비에서 핵심적인 역할을 합니다.
Arc Slit for Ion Generation(이온 생성용 아크 슬릿)
제작 기술 : Direct Metal Printing (DMP, 금속 프린팅)
소재 : TiGr23 (티타늄 합금)
경량, 고강도, 내열성이 우수한 항공우주 산업에서 널리 사용되는 소재.
출력 사양
출력 크기 : 324 x 324 x 224mm
스티칭 모드 : Seamless (무결함 적층)
표면 처리 : Sandblasted (샌드블라스트 처리)
레이어 두께 : 120μm
제작 시간 : 12시간
항공우주 산업의 핵심 부품으로, DMP 기술과 티타늄 소재를 통해 고강도, 경량화, 정밀도를 동시에 충족시킨 혁신적인 사례
부품 설명
- Integrated Tail Cone & Struts (통합된 테일 콘과 보강재)
엔진 노즐 후면부의 구조적 안정성을 제공하며, 별도의 조립 과정 없이 일체형으로 제작.
- Integrated Fuel Manifold (통합된 연료 매니폴드)
연료 흐름을 제어하며 효율적인 연소를 지원.
- Integrated Oil Supply (통합된 오일 공급 시스템)
윤활유 공급 시스템을 통합하여 효율적이고 간단한 설계 제공.
- Integrated Probe Window (통합 프로브 창)
센서 및 테스트 장비를 위한 창구를 내장하여 모니터링 용이.
- Integrated Igniter Plug (통합 점화 플러그)
점화를 위한 장치를 통합하여 성능 향상.
- Lightweight Flange (경량 플랜지)
무게를 최소화하면서도 견고함을 유지.
- Seamless Multi-Laser Printing (무결함 다중 레이저 프린팅)
고정밀 다중 레이저를 사용하여 균일하고 매끄러운 출력물 제작. 부품 설명
- Integrated Tail Cone & Struts (통합된 테일 콘과 보강재)
엔진 노즐 후면부의 구조적 안정성을 제공하며, 별도의 조립 과정 없이 일체형으로 제작.
- Integrated Fuel Manifold (통합된 연료 매니폴드)
연료 흐름을 제어하며 효율적인 연소를 지원.
- Integrated Oil Supply (통합된 오일 공급 시스템)
윤활유 공급 시스템을 통합하여 효율적이고 간단한 설계 제공.
- Integrated Probe Window (통합 프로브 창)
센서 및 테스트 장비를 위한 창구를 내장하여 모니터링 용이.
- Integrated Igniter Plug (통합 점화 플러그)
점화를 위한 장치를 통합하여 성능 향상.
- Lightweight Flange (경량 플랜지)
무게를 최소화하면서도 견고함을 유지.
- Seamless Multi-Laser Printing (무결함 다중 레이저 프린팅)
고정밀 다중 레이저를 사용하여 균일하고 매끄러운 출력물 제작.
Satellite Radio Frequency Antenna: C-band Horn(위성 라디오 주파수 안테나: C-밴드 혼)
C-band Horn
- 이 부품은 위성 통신에 사용되는 C-밴드 주파수 안테나로, 위성 시스템의 중요한 구성 요소 중 하나입니다.
- 제작기술 : Direct Metal Printing (DMP)
Detail
1. 정밀한 설계와 제작
- 부품의 기하학적 구조는 3D Systems의 응용 엔지니어(Application Engineers)와 공동 설계를 통해 완성되었습니다.
- 이음새 없는 멀티 레이저 프린팅 기술이 적용되어 고품질의 표면과 성능을 제공합니다.
2. 효율적인 냉각 및 경량화
- 이 안테나는 적층 제조(AM) 기술을 활용해 경량화된 구조를 가지며, 효율적인 냉각 성능을 제공합니다.
- C-밴드 주파수에 최적화된 구조로 고급 통신 기술을 지원합니다.
3. 레이어 두께 및 제작 시간
- 레이어 두께:
- 30μm: 66시간
- 60μm: 38시간
- 얇은 레이어를 사용해 정밀도를 높이며, 필요에 따라 제작 시간을 조절할 수 있습니다.
4. 소재
- AlSi10Mg(알루미늄 합금)을 사용하여 경량성과 강도를 동시에 만족시킵니다.
5. 협력 기업
- 이 안테나는 Thales Alenia Space와 협력하여 제작되었습니다. 이는 항공우주 산업에서의 전문성을 보여줍니다.
주요특징
1. 공동 설계(Co-engineered Geometry) : 3D Systems의 응용 엔지니어와 협력하여 설계됨.
2. 심리스 멀티-레이저 프린팅 : DMP Flex 350 Triple의 기술을 활용하여 이음새 없이 매끄러운 표면 품질 제공.
3. 짧은 제조 시간 : 기존 몇 개월 소요되는 제조 기간을 며칠로 단축, 짧은 개발 주기 실현.
4. 컴팩트하고 경량화된 설계 : 적층 제조(AM)에 최적화된 디자인.
5. 얇은 레이어 두께 : 레이어 두께 30μm으로 최고의 RF 성능 제공.
추가 정보 :
- 레이어 두께와 프린트 시간 비교 :
30μm 레이어 : 66시간 소요.
60μm 레이어 : 38시간 소요.
이 제품은 Thales Alenia Space와 협력하여 개발되었으며, 항공우주 산업에서 사용되는 고성능 부품의 제조 효율성을 대폭 향상시키는 데 초점이 맞추어져 있습니다.
제작 기술
- 제작 방식 : Direct Metal Printing (DMP)
- 주요 소재 : 티타늄 합금
- 내용 : 비구컵(Acetabular Cup)은 인공 관절 수술에서 골반뼈의 비구(Acetabulum)에 삽입되는 중요한 부품으로, 인공 관절의 안정성과 기능성을 보장하는 역할.
주요 특징
뼈와의 생체 적합성을 높이고 골 성장 촉진.
삽입물의 안정성과 고정력을 향상.
3D 프린팅의 장점
미세한 다공성 구조를 정확히 구현 가능.
골다공증 환자와 같은 특수한 조건에 맞춤형 설계 가능.
3D 프린팅 활용
CT 및 MRI 데이터를 바탕으로 환자에 맞는 비구컵 제작.
주요 응용 사례 : 고령자 인공 관절 치환술, 스포츠 손상복구, 관절 질환 치료
비구컵(Acetabular Cup)은 인공 관절 수술에서 골반뼈의 비구(Acetabulum)에 삽입되는 중요한 부품으로, 인공 관절의 안정성과 기능성을 보장하는 역할.
비구컵의 주요 특징
다공성 구조
뼈와의 생체 적합성을 높이고 골 성장 촉진.
삽입물의 안정성과 고정력을 향상.
3D 프린팅의 장점 :
미세한 다공성 구조를 정확히 구현 가능.
골다공증 환자와 같은 특수한 조건에 맞춤형 설계 가능.
환자 맞춤형 설계
환자의 해부학적 구조에 최적화된 디자인 제작.
수술 후 안정성과 회복 속도 증가.
3D 프린팅 활용 :
CT 및 MRI 데이터를 바탕으로 환자에 맞는 비구컵 제작.
고강도 경량화
티타늄 합금(Ti-6Al-4V)을 주로 사용하여 높은 강도와 가벼운 무게를 동시에 구현.
내구성이 뛰어나고 생체 적합성이 높음.
마찰 감소
비구컵의 내면을 특수 코팅(예 : 폴리에틸렌 또는 세라믹)하여 관절 마모를 줄임.
관절의 유연한 움직임을 보장.
주요 응용 사례
고령자 인공 관절 치환술 :
골다공증 환자에게 적합한 설계로 안정성 강화.
스포츠 손상 복구 :
활동적인 환자에게 높은 내구성과 운동성을 제공.
관절 질환 치료 :
퇴행성 관절염 또는 외상성 관절 손상 환자 치료.
Multi-Material Cooling Manifold(멀티 소재 냉각 매니폴드)
이 매니폴드는 Direct Metal Printing(DMP) 기술을 사용해 제작되었으며, 고성능 산업 응용을 위해 설계되었습니다.
기술 정보
기술: Direct Metal Printing (DMP)
소재: GRCop-42(구리 합금) 및 Ni718(니켈 합금)
소프트웨어: 3DXpert®
주요 특징
1. 멀티 소재 인터페이스에서 하이브리드 정렬 사용
- 서로 다른 두 소재(GRCop-42와 Ni718)를 정밀하게 결합하여 하이브리드 정렬을 구현했습니다.
- 소재의 성질이 손상되지 않도록 설계되었으며, 두 재료의 특성을 최적화합니다.
2. 소재 혼합 품질
- 두 소재가 균일하게 혼합되어 있으며, 높은 정밀도를 자랑합니다.
- 매니폴드 구조는 복잡하고 미세한 디테일을 정밀하게 구현합니다.
3. 우수한 열전도성
- 매니폴드 중간 부분은 열전도성이 우수한 GRCop-42 소재를 사용하여 열 관리 성능을 극대화합니다.
4. 끝 부분의 고강도 및 부식 저항성
- 끝부분에는 Ni718 소재를 사용하여 높은 강도와 우수한 부식 저항성을 제공합니다.
5. 파우더 공급 품질 유지
- 소재의 파우더 피드스톡 품질이 유지되어, 출력 과정에서 재료 낭비를 줄이고 최적의 성능을 보장합니다.
응용 분야
이 매니폴드는 고효율 열 관리와 높은 내구성이 요구되는 산업용 시스템에 적합합니다. 특히 복잡한 설계와 소재 특성의 최적화가 필요한 냉각 장치, 항공우주, 그리고 고성능 엔진 시스템 등에 활용됩니다.
이 제품은 적층 제조 기술이 멀티 소재 적용에서도 어떻게 높은 정밀도와 성능을 구현할 수 있는지 보여주는 대표적인 사례입니다.
Thruster & Injector(추력기 및 인젝터)에 대한 정보 패널
항공우주(Aerospace) 산업용으로 설계된 이 부품은Direct Metal Printing(DMP) 기술을 사용해 제작되었으며, 고온 및 고부하 응용 분야에 적합하도록 설계되었습니다.
기술 정보
- 기술: Direct Metal Printing (DMP)
- 소재: GRCop-42(구리 합금) 및 LaserForm Ni718(니켈 합금)
- 소프트웨어: 3DXpert®
주요 특징
1.GRCop-42 소재의 특징
-고열전도성: GRCop-42는 85% IACS(국제 표준 도체 단면 적합율)의 높은 열전도성을 제공합니다.
-강도 향상: 순수 구리에 비해 60% 더 높은 강도를 가지고 있습니다.
-적용 분야: 400~600°C 고온 환경 및 고부하 추진 응용 분야에 이상적입니다.
2.LaserForm Ni718 소재의 특징
-고부하 및 고온 적용 가능: 최대 700°C의 극한 온도에서도 안정적인 성능을 제공합니다.
-내구성: 높은 강도와 부식 저항성을 바탕으로 하중 지지 응용에 적합합니다.
3.통합 냉각 구조
-설계 특징: 냉각 시스템이 통합되어 부품의 열 관리 능력을 극대화합니다.
응용 분야
-항공우주 분야: 고온 및 고부하 환경에서의 추진 시스템, 예를 들어 로켓 엔진, 위성 추진 장치 등에 사용됩니다.
-열 관리: 높은 열전도성과 통합된 냉각 구조를 통해 열 제어가 필수적인 응용 분야에서 성능을 발휘합니다.
이 부품은 적층 제조 기술을 활용하여 복잡한 구조와 엄격한 성능 요구를 동시에 충족하며, 고온 환경에서의 효율적인 작동을 보장합니다.
CERN Cooling Bar(CERN 냉각 바)
연구용으로 설계되었으며, Direct Metal Printing(DMP) 기술을 사용하여 제작되었습니다.
기술 정보
- 기술 : Direct Metal Printing (DMP)
- 소재 : LaserForm Ti Gr23 (A) (티타늄 합금)
- 소프트웨어 : 3DXpert®
주요 특징
1.600개의 연결된 부품
- 600개의 개별 부품이 조립되어 총160m의 냉각 채널을 형성합니다.
- 복잡한 구조를 통해 효율적인 열 전달을 실현합니다.
2.높은 평탄도
- 제조된 부품은265mm 길이에서 ±50μm의 평탄도를 유지합니다.
- 정밀한 표면 품질로 높은 성능을 보장합니다.
3.250μm 두께의 누수 방지 벽
- 벽 두께는250μm로 매우 얇지만, 완벽한 누수 방지 성능을 제공합니다.
- 정밀한 적층 제조 공정으로 구현된 결과물입니다.
4.맞춤형 후처리
-Application Innovation Group의 전문가가 부품의 후처리를 맞춤 설계하여 성능과 품질을 극대화했습니다.
5.레이저 구성에 따른 제조 시간 단축
- 듀얼 레이저와 싱글 레이저를 비교했을 때, 빌드 시간이최대 33% 단축되었습니다.
- 레이어 두께가 30μm인 경우에도 높은 효율성을 제공합니다.
응용 분야
- 이 부품은 CERN과 같은 연구소에서 사용되는 고정밀 냉각 장치에 적합하며, 복잡한 열 관리가 요구되는 실험 및 연구 환경에서 중요한 역할을 합니다.
- 초고속 열 전달과 냉각을 통해 실험 데이터의 안정성과 정확성을 지원합니다.
이 제품은 적층 제조 기술의 정밀성과 복잡한 구조 구현 능력을 보여주는 훌륭한 사례로, 연구 및 첨단 기술 개발에 필수적인 도구입니다.
Helical Nozzle(헬리컬 노즐)
항공우주(Aerospace) 산업용으로 설계된 이 부품은 Direct Metal Printing(DMP) 기술을 활용하여 제작되었습니다.
기술 정보
- 기술 : Direct Metal Printing (DMP)
- 소재 : LaserForm Ni718 (A) (니켈 합금)
- 소프트웨어 : 3DXpert®
주요 특징
1. 고급 금속 적층 제조 모드
- 3DXpert® 소프트웨어를 통해 고급 금속 적층 제조 모드가 활성화되어 복잡한 구조를 정밀하게 구현합니다.
2. 설계 자유도 향상
- 이 노즐은 설계 자유도를 높여 성능을 개선할 수 있도록 설계되었습니다.
- 헬리컬 구조를 통해 최적화된 공기 및 연료 흐름을 제공합니다.
3. NoSupports™ 기술 활용
- 서포트 없이 제작 가능하여 후처리 작업이 대폭 감소됩니다.
- 이는 생산 시간과 비용을 줄이는 데 매우 유리합니다.
4. 18° 기울기 표면 표현 가능
- 표면 기울기가 18도까지도 서포트 없이 매끄럽게 표현 가능합니다.
- 이는 복잡한 형상을 가진 항공우주 부품에 적합합니다.
5. 후처리 최소화
- 서포트가 필요 없는 설계는 후처리 공정을 줄여 제작 효율성을 크게 향상시킵니다.
응용 분야
- 항공우주 산업 : 엔진 노즐, 추진 장치, 터빈 등의 복잡하고 정밀한 구조가 요구되는 부품 제작에 적합합니다.
- 효율적인 열 관리 및 흐름 제어 : 헬리컬 설계는 열 전달을 최적화하고 연료 효율성을 높이는 데 도움을 줍니다.
이 노즐은 적층 제조 기술의 혁신적 가능성을 보여주는 대표적인 예로, 서포트를 최소화하면서도 고성능 부품을 제작할 수 있는 최적의 솔루션을 제공합니다.
폼넥스트(Formnext)는 산업용 3D 프린팅 및 적층 제조(Additive Manufacturing, AM) 분야의 선도적인 국제 전시회로, 매년 독일 프랑크푸르트에서 개최됩니다. 2024년 폼넥스트는 11월 19일부터 22일까지 열렸으며, 전 세계 864개의 기업이 참가하고 34,400명 이상의 방문객이 참석하여 최신 AM 기술과 혁신을 선보였습니다.
이번 전시회에서는 금속 및 폴리머 3D 프린팅 장비, 소재, 소프트웨어, 후처리 기술 등 AM 프로세스 체인의 모든 기술이 소개되었습니다. 특히 대형 부품 제작과 양산을 위한 소재, 장비, 소프트웨어의 지속적인 발전이 주목받았습니다.
한국 기업들도 폼넥스트 2024에 적극 참여하여 글로벌 시장에서의 경쟁력을 강화했습니다. 3D융합산업협회는 한국공동관을 마련하여 국내 3D프린팅 기업들의 해외 시장 진출을 지원했으며, 그래피, 캐리마, 링크솔루션 등 여러 기업이 참가하여 혁신적인 기술과 제품을 선보였습니다.
폼넥스트는 단순한 전시회를 넘어, AM 커뮤니티의 전문가들이 모여 심도 있는 전문 교류와 최신 기술에 대한 접근을 가능하게 하는 플랫폼입니다. 이를 통해 지능형 산업 생산의 미래를 적극적으로 형성하고 있습니다.
다음 폼넥스트 전시회는 2025년 11월에 개최될 예정이며, AM 기술을 통해 더 생산적이고 지속 가능한 산업 미래를 설정하는 데 중요한 역할을 할 것으로 기대됩니다.
궁금하신사항은 언제든 편하게 (주)한국기술에 문의주십시요.
감사합니다.
보고, 듣고, 느끼는 순간의 마법, 폼넥스트 2024 전시회장에서 PSLA 3D프린터를 만나다.."Formnext 2024 명장면 다시보기(feat. PSLA)"
보고, 듣고, 느끼는 순간의 마법, 전시회장에서 PSLA 3D프린터를 만나다
보고, 듣고, 느끼는 시간, 그리고 우리의 반응
사람은 시각, 청각, 촉각과 같은 감각을 통해 외부 자극을 받아들이고 반응합니다.
과학적으로는 우리가 시각적 자극(무언가를 보고 느끼는 것)에 반응하기까지 약 200~250밀리초(ms)가 걸리고, 청각 자극에는 평균 150~200ms, 촉각 자극에는 150~300ms가 걸립니다. 하지만 이 짧은 순간들이 모여, 우리는 전시회 같은 공간에서 다양한 경험을 할 수 있습니다.
*1밀리초 = 0.001초, 즉 50~100밀리초 = 0.05~0.1초
이번 Formnext 2024 전시회에서 관람객들이 PSLA 3D프린터를 "보고, 듣고, 느끼는 순간" 은 그야말로 압도적이었습니다.
PSLA 3D프린터, 관람객의 반응을 끌어내다
PSLA 3D프린터가 전시회장에 등장하자마자 사람들의 시선은 자연스럽게 그곳으로 향했습니다. 부스에 들어선 관람객들은 첫눈에 깜짝 놀라며, "이게 정말 3D프린터가 만든 결과물인가요?"라는 감탄을 연발했습니다.
기존의 3D프린터와는 차원이 다른 섬세한 출력물과 속도, 그리고 작동 과정에서 느껴지는 세련된 움직임은 보는 이들의 감각을 자극하며 즉각적인 반응을 이끌어냈습니다.
특히 한 관람객은 프린터가 출력하는 모습을 유심히 보더니, "와, 이렇게 세밀하고 부드러운 표현이 가능하다니! 기술이 정말 놀랍습니다."라며 감탄했습니다. PSLA 3D프린터는 단순히 기술력을 넘어, 그 자체로도 하나의 예술 작품 같은 순간을 선사했죠.
왜 사람들은 PSLA 3D프린터에 반응했을까?
PSLA 270 : 정확하고 빠른 프로젝터 기반 SLA 3D 프린팅 솔루션
PSLA 270은 기존 SLA 기술의 한계를 뛰어넘어 성능과 생산성의 획기적인 향상을 제공하는 차세대 3D 프린팅 솔루션입니다. 시간에 민감한 대량 부품 생산을 위해 설계된 이 제품은 한 번의 작업으로도 탁월한 품질과 반복성을 자랑하며, 다양한 산업에서 활용 가능한 강력한 적층 제조 기술을 제공합니다.
1. 주요 특징과 성능
① 5배 더 빠른 처리량 제공
PSLA 270은 기존 SLA보다 훨씬 짧은 시간 내에 생산이 가능합니다. 이는 대량 생산과 초도품 제작이 중요한 프로젝트에서 혁신적인 성과를 가능케 합니다.
시간당 38mm 이하의 프린트 속도
소재 변경 시간 : 3분 이하
부품 표면 평활도 : RA 0.25μm 이하로, 고급스러운 마감 품질 제공
② 새로운 하이브리드 구성
PSLA 270은 듀얼 HD 프로젝터를 장착하여 경화 속도를 극대화하고, 기존 SLA 프린터의 안정성을 그대로 유지합니다.
래스터 기반 경화와 SLA 통 기반 프린트를 결합
크고 부피가 큰 파트와 작은 부품 모두에서 일관된 품질과 정확성 보장
③ 완벽한 작업 최적화
여러 번의 교대 근무가 필요하던 작업을 단 한 번의 작업으로 완료
단시간 내 부품 배송이 요구되는 프로젝트에서 최적화된 솔루션
프린팅 시간 : 3시간
일반적인 :SLA프린트 시간 : 8시간
절약되는 시간 : 5시간
최적화된 액추에이터 브래킷
Figure 4® PRO-BLK 10:
• 장기간 환경 안정성을 위한 엔지니어링
• 견고성, 내구성, 강성, 열가소성이 우수
2. 생산성 극대화를 위한 설계
① 작업 간소화를 위한 혁신적인 기능
PSLA 270은 사용자 편의성을 극대화한 설계로, 작업 시간과 비용을 대폭 줄일 수 있습니다.
재료 전달 자동화
9kg 병 용량의 MDM(재료 전달 모듈)과 QR 코드 스캔으로 손쉽게 소재를 주입 가능
파일 준비, 편집, 관리 소프트웨어
3D Sprint 소프트웨어를 통해 작업 준비부터 실행까지 원활한 워크플로우 제공
② 직관적 UI와 실시간 데이터 보고
10인치 UI 터치스크린으로 사용 편의성 강화
MT Connect 지원으로 풍부한 데이터 보고와 프린터 상태 관리 가능
온라인 및 오프라인 작업 모드로 유연한 작업 환경 지원
3. 반복성과 신뢰성
PSLA 270은 모든 형상과 빌드에서 99.9% 이상의 일관된 결과물을 제공합니다.
다양한 프린터에서도 +/- 100마이크론 이내의 정확도를 유지
최대 6 시그마 반복성을 달성하여 높은 수준의 초도품 성공률 제공
4. 컴팩트하면서도 강력한 설계
PSLA 270은 중형 프레임 3D 프린터로, 컴팩트한 크기와 사용자 친화적인 디자인을 자랑합니다.
표준 30인치/76cm 도어 프레임에 적합
작업 중 빠르고 간편한 슬라이드 오프 사이드 패널
5. 다양한 산업 적용 사례
① 대량 생산
대량 부품을 단시간 내 제작해야 하는 제조 환경에서 적합한 솔루션입니다.
② 프로토타입 제작
높은 정확도와 초도품 성공률로 제품 개발 속도를 단축합니다.
③ 복잡한 형상 제작
복잡한 구조와 세밀한 디테일이 요구되는 프로젝트에서도 안정적인 품질을 제공합니다.
프린팅 시간 4시간
일반적인 SLA 프린트 시간 11시간
절약되는 시간 7시간
수술 계획을 위한 의료용 두개골
Figure 4® Rigid White
• 생체적합성을 갖춘 생산 등급 백색 소재
• 수년간 기능성과 안정성을 유지하며 높은 기계적 하중을 견디는 부품에 이상적
출력 시간(Print Time) : 5시간
일반 SLA 출력 시간(Typical SLA Print Time) : 12시간
시간 절약(Time Saved) : 7시간
BWT Alpine F1 Team – Roll Hoopㅋ(롤 후프 안전장치 )
사용소재 Figure 4® PRO-BLK 10
모터스포츠(Motorsports) :
F1 팀의 롤 후프(Roll Hoop)와 같이 차량 안전과 구조적 강성이 중요한 부품 제작에 사용.
빠른 프로토타이핑과 정확성이 필요한 고성능 환경에 적합.
자동차나 모터스포츠에서 사용되는 안전 장치
장점
출력 시간이 일반 SLA 대비 7시간 절약되며, UV 안정성과 화재 안전 기준까지 충족해 효율적이고 안전한 부품 제작이 가능
혁신의 중심, PSLA 270
PSLA 270은 기존 SLA의 한계를 뛰어넘어 시간, 품질, 효율성의 모든 면에서 새로운 기준을 제시합니다. 대량 생산부터 고난도의 부품 제작까지, 다양한 산업 환경에서 탁월한 성능과 신뢰성을 제공합니다.
여러분의 프로젝트에 PSLA 270을 도입해 보세요. 생산성과 품질에서 한 단계 더 도약할 수 있습니다!